발전기 고정자 코어 라미네이션 제조업체

정밀 스탬핑: 발전기 고정자 라미네이션을 대량으로 제작할 때는 여전히 프로그레시브 다이 스탬핑이 주요 방법입니다. Sino는 분당 1,000개 이상의 부품을 제작할 수 있는 최신 스탬핑 기계를 사용하여 ±5μm까지 정확합니다. 어려운 형상이나 매우 깨끗한 모서리가 필요한 경우, 특히 특수 제너레이터 사용 시에는 미세 블랭킹이 사용됩니다. 속도가 느리지만(보통 분당 200개 미만), 미세 블랭킹은 거친 모서리를 매우 작게(10μm 미만) 만들고 부품을 매우 평평하게 유지하므로 발전기 고정자 코어에 가장 잘 적층하는 데 중요합니다.

레이저 커팅: 파이버 레이저 절단은 초기 모델 제작과 소량 생산에 점점 더 많이 사용되며, 빠른 디자인 변경이 가능하고 20~30μm의 얇은 절단이 가능합니다. 그러나 레이저 절단은 10~50μm의 열 손상 영역(HAZ)을 생성할 수 있으며, 절단 후 가열하지 않으면 자기 품질이 저하됩니다. Sino는 최신 초고속 레이저(피코초/펨토초)에 투자하여 열 손상 영역을 더 작게 만들어 발전기 고정자 라미네이션의 자기 품질이 양호한지 확인합니다.

스탬핑 또는 레이저 절단 후 부품을 가열하는 것은 발전기 고정자 적층 코어의 자기 품질을 회복하고 에너지 손실을 줄이기 위해 매우 중요한 단계입니다. 일반적인 가열 공정은 수소 또는 질소의 특수 분위기에서 2~4시간 동안 750~850°C까지 열을 올린 다음 재료의 구조에 문제가 생기지 않도록 천천히(<10°C/min) 냉각하는 방식으로 이루어집니다. Sino는 또한 하이 실리콘 전기강에 대해 빠른 가열 사이클(1시간 미만)을 사용하여 빠른 제작과 최상의 품질 사이의 균형을 찾아 모든 발전기 고정자 코어가 계획된 자기 성능을 얻을 수 있도록 합니다.

발전기 고정자 라미네이션을 솔리드 코어에 접착하는 방식은 강도, 열 처리 방식, 자기 및 전기적 특징에 큰 영향을 미칩니다. Sino는 각 용도에 맞게 다양한 접착 방법을 제공합니다:

• 연동(자동 잠금 탭): 속도가 빠르기 때문에 자동 생산 라인에 적합합니다. 작은 응력 영역과 작은 틈이 생겨 와류로 인한 에너지 손실이 약간 증가할 수 있지만, 많은 발전기 고정자 코어를 저렴하고 빠르게 조립할 수 있는 방법입니다.
• 레이저 용접 및 TIG 마이크로 용접: 특히 고속 사용 시 많은 흔들림을 견딜 수 있는 강한 부품에 사용됩니다. 이러한 방법은 작은 열 손상 영역을 피하고 층 사이의 단락을 방지하여 발전기 고정자 코어를 오랫동안 안정적으로 사용할 수 있도록 세심한 제어가 필요합니다.
• 접착 본딩: 소음과 흔들림을 줄이고 열을 더 잘 이동시키기 위해 점점 더 많이 사용되고 있습니다. Sino는 열을 잘 이동시키고(>1W/mK) 최대 180°C의 온도에서 작동하는 최신 유형의 접착제(예: 헨켈의 록타이트 401 시리즈)를 사용합니다. 이 방법은 스택을 더 잘 만들고 소음을 줄일 수 있어 고성능 발전기 고정자 라미네이션에 적합합니다.

볼트 스루 조립: 현대의 소형 디자인에서는 흔하지 않지만, 수리가 쉽고 교체 가능한 부품이 가장 중요한 대형 산업용 기계에는 여전히 사용됩니다.

톱니의 너비, 요크의 높이, 슬롯 개구부 등 각 발전기 고정자 적층의 모양은 자기장이 퍼지는 방식, 코어의 에너지 손실량, 포화도에 직접적인 영향을 미칩니다. 예를 들어 톱니를 넓게 만들면 톱니의 자기장 세기가 낮아져 강한 자기점이 줄어들지만 자기장이 더 멀리 이동해야 하므로 코어의 에너지 손실이 증가할 수 있습니다. 특히 고출력 사용 시에는 자기장이 너무 강해지는 것을 막기 위해 요크의 높이가 충분히 높아야 합니다. 슬롯 개구부의 너비는 와이어 코일을 얼마나 쉽게 넣을 수 있는지와 자기장이 누출되는 정도에 영향을 미치며, 개구부가 작으면 누출이 줄어들지만 부품을 만들고 와이어를 넣는 것이 더 어려워집니다.

Sino는 발전기 고정자 라미네이션을 위한 다양한 슬롯 모양을 제공하며, 각각 고유한 장단점을 가지고 있습니다:

• 슬롯 열기: 코일을 넣기 쉽고 냉각에 도움이 되지만 돌릴 때 울퉁불퉁한 느낌이 들거나 슬롯의 진동으로 인해 소리가 더 커질 수 있습니다.
• 반폐쇄형 슬롯: 전기 자동차 모터에서 흔히 볼 수 있는 이 모터는 울퉁불퉁한 느낌과 소음을 줄이면서도 쉽게 만들 수 있는 좋은 중간 지점입니다.
• 닫힌 슬롯: 고성능, 저소음 제품에 사용되며 진동과 울퉁불퉁한 느낌을 가장 많이 줄여주지만 전선을 넣는 것이 매우 어렵고 특별한 방법이 필요합니다.

적층 스택의 전체 높이 대비 철의 양을 나타내는 적층 계수는 발전기 고정자 코어의 성능에 매우 중요한 수치입니다. 고품질 적층의 경우 일반적으로 0.94~0.97입니다. 그러나 스탬핑, 레이저 절단, 인터로킹과 같은 제작 공정에서 거친 모서리와 구부러짐이 발생하여 스택의 밀도가 낮아질 수 있습니다. 연구에 따르면 20~30μm 이상의 거친 모서리는 1-2% 스택의 밀도를 낮추고 작은 지점에서 와전류로 인한 에너지 손실을 증가시킬 수 있습니다. Sino는 이러한 문제를 줄이고 발전기 고정자 적층에 최상의 적층 계수를 보장하기 위해 접착제 접착 및 레이저 용접을 포함하여 거친 모서리를 제거하고 신중하게 적층하는 최신 방법을 사용합니다.

발전기 고정자 코어의 안정성은 조립 시 함께 고정하는 데 사용되는 압력에 따라 크게 영향을 받습니다. 압력이 충분하지 않으면 층이 흔들리고 더 많은 소음이 발생할 수 있으며, 압력이 너무 높으면 층이 구부러져 스택의 밀도가 낮아지고 에너지 손실이 증가할 수 있습니다. Sino는 발전기 고정자 코어의 구조가 튼튼하고 잘 작동하는지 확인하기 위해 컴퓨터 모델을 통해 확인된 최적의 클램핑 압력(일반적으로 1~3MPa)을 사용합니다.

특히 고성능 발전기에서 울퉁불퉁한 느낌과 그에 따른 소음 및 흔들림을 줄이기 위해 Sino는 고정자 슬롯 또는 톱니의 각도를 조정(슬롯 폭을 1~2개씩)하는 등의 방법을 사용합니다. 이 방법은 효과가 있지만 너무 많이 기울이면 구리선의 에너지 손실이 커지고 전력이 줄어들 수 있습니다. 당사는 이러한 다양한 요구 사항 간의 최상의 균형을 찾기 위해 컴퓨터 분석(FEA)과 결합된 특수 방법을 사용하여 발전기 고정자 적층이 발전기를 조용하고 잘 작동하도록 돕습니다.