모터 라미네이션 버 제어: 라미네이션 스택의 단락 및 추가 철 손실 방지

모터 라미네이션 버 제어는 단순한 버 높이 제어가 아닙니다.

In 라미네이션 스택, 버 관련 고장은 실제 조립 조건에서 절단면 결함이 전기 경로가 될 때 시작됩니다. 버 높이가 중요한 것은 맞습니다. 코팅 손상, 버 방향, 스택 압력, 접합 방법, 인접한 적층이 폐쇄 전도성 루프를 형성할 수 있는지 여부도 마찬가지입니다. 루프가 형성되면 국부 순환 전류가 증가합니다. 철 손실도 함께 증가합니다. 열이 뒤따릅니다.

따라서 유용한 질문은 “버가 너무 높나요?”
그것은 “이 스택이 압축 및 결합 후 층간 전도성 경로를 형성할 수 있나요?”

짧은 답변

빠른 버전이 필요한 경우 이 버전을 사용하세요:

• 버 자체의 결함이 전부는 아닙니다.
• 일반적으로 버, 손상된 절연, 스택 구속이 전도성 경로로 결합될 때 추가 철 손실이 나타납니다.
• 스택 압력과 결합 방법은 종종 한계 가장자리가 무해한 상태로 유지되는지 아니면 실제 단락으로 전환되는지를 결정합니다.
• 평균 버 높이는 약한 독립형 제어 지표입니다.
• 첫 번째 생산 점검은 압축 층간 저항, 버 방향, 공구 마모 추세 및 최근의 접합 변경 사항을 확인해야 합니다.

라미네이션 스택에서 층간 단락의 원인은 무엇인가요?

층간 단락은 인접한 시트가 절연 라미네이션처럼 동작하지 않고 국부적으로라도 두꺼운 전도체처럼 동작하기 시작할 때 발생합니다.

일반적으로 체인은 다음과 같이 생깁니다:

1. 자르면 버와 손상된 가장자리 영역이 남습니다.
2. 가장자리 근처의 단열 코팅이 약해지거나 부서지거나 파손되었습니다.
3. 라미네이션 스택은 압축, 용접, 접착, 연동 또는 기타 방식으로 고정됩니다.
4. 인접한 시트 사이에 접점이 생깁니다.
5. 닫힌 전도성 경로가 형성됩니다.
6. 로컬 와전류 손실이 증가합니다.
7. 핫스팟 또는 설명할 수 없는 무부하 손실 드리프트는 나중에 나타납니다.

많은 팀이 1단계만 검사하기 때문에 이 순서가 중요합니다.

버 높이를 측정합니다. 부품을 승인합니다. 계속 진행합니다.

그런 다음 스택이 만들어지고, 더 세게 압축되고, 다르게 억제되고, 아무도 추적하지 못한 방식으로 뒤집어지고, 실제 전기 상태가 변경됩니다.

따라서 버 제어는 느슨한 시트 문제가 아닙니다. 이는 최종 스택 문제입니다.

버가 철분 손실을 증가시키는 이유

일반적으로 두 가지 메커니즘이 겹치는 경우가 많습니다.

1. 라미네이션 사이의 전도성 브리징

이것은 명백한 문제입니다. 버 또는 손상된 모서리로 인해 시트 사이에 금속과 금속이 접촉하면 적층을 가로질러 순환 전류가 흐를 수 있습니다. 이런 일이 발생하면 스택은 적층된 코어처럼 작동하지 않고 부분적으로 단락된 부분처럼 작동합니다. 국부적인 철 손실이 먼저 증가합니다. 대량 손실은 나중에 증가할 수 있습니다. 손실 수치가 극적으로 보이기 전에 핫스팟이 나타나는 경우도 있습니다.

2. 절단면의 자기 손상

완전한 층간 단락이 없어도 절단면은 자기 중립이 아닙니다. 펀칭 공정은 가장자리 근처에 변형된 영역을 남깁니다. 경화, 잔류 응력, 미세 구조적 교란은 국부적인 자기 거동을 변화시킵니다. 따라서 스택은 폐쇄형 전도성 루프가 완전히 발달하기 전에도 에지 손상으로 인해 추가 손실을 입을 수 있습니다.

따라서 버 높이가 비슷한 두 부품이 테스트에서 다르게 작동할 수 있습니다.

공칭 버는 동일합니다. 다른 가장자리 상태. 다른 코팅 수명. 다른 조립 압력. 다른 결과.

버 높이보다 더 중요한 것

버 방향

버 방향은 부수적인 사항이 아닙니다. 이는 적층 후 어느 면이 어느 면과 결합하는지에 영향을 미칩니다. 활성 버가 가장 취약한 코팅 표면을 반복적으로 향하면 압축 시 접촉 위험이 빠르게 증가합니다.

라인에서 라미네이션 방향이 혼합되거나 제어 없이 시트를 뒤집으면 측정된 버가 아닌데도 전기적 결과가 변경될 수 있습니다.

스택 압력

루스 시트 검사에서는 사소해 보이는 버가 압축 후에는 실제 브리지가 될 수 있습니다. 여기에서 많은 품질 이탈이 시작됩니다. 낮은 클램프 힘에서의 저항은 이야기의 일부분일 뿐입니다. 생산 클램프 힘은 중요한 부분을 알려줍니다.

코팅 상태

온전한 단열재에 작은 버가 있는 것도 한 가지 경우입니다. 부서지거나 마모된 코팅에 동일한 버가 있는 것도 또 다른 경우입니다. 실제로는 절단면 근처의 절연체 생존율이 보고서에 인쇄된 버 번호보다 더 중요한 경우가 많습니다.

가입 방법

본딩, 용접, 인터로킹, 클린칭, 클램핑. 이 중 어느 것도 전기적으로 중립적이지 않습니다. 일부 방법은 스택 전체에 걸쳐 절연을 더 잘 보존합니다. 다른 방법들은 국부적인 전도성 연결, 응력 집중 또는 열로 인한 손상을 유발합니다. 기계적으로 안정적인 공정도 자기 성능을 악화시킬 수 있습니다.

공구 마모 트렌드

새로운 도구는 거의 모든 제어 계획을 보기 좋게 만들 수 있습니다. 실제 테스트는 나중에 시작됩니다. 버 성장, 가장자리 찢어짐, 코팅 손상은 마모에 따라 달라지는 경향이 있습니다. 첫 번째 기사 샘플만 승인하면 버 위험을 제어할 수 없습니다. 낙관적인 샘플링을 하는 것입니다.

버 높이가 너무 높은 것은 무엇인가요?

모든 라미네이션 스택에 적용되는 단일 번호는 없습니다.

임계 임계값은 시트 두께, 절연 시스템, 버 모양, 스택 압력, 부품 형상 및 접합 방법에 따라 달라집니다. 분리된 버의 높이가 높을수록 압축 시 평평해지는 접촉 면적이 낮지만 넓은 버보다 문제가 덜 발생할 수 있습니다. 그렇기 때문에 평균 버 높이가 주요 이형 기준이 되지 못하는 경우가 많습니다.

더 나은 제어 로직은 다음과 같습니다:

• 버 높이를 조기 경고 지표로 사용합니다.
• 버 높이를 유일한 전기적 위험 지표로 사용하지 마세요.
• 실제 스택 압축 시 위험을 확인합니다.
• 하나의 병합된 평균이 아니라 측면 및 방향별로 버를 추적합니다.
• 층간 저항이 떨어지거나 국부적인 발열이 나타나면 에스컬레이션합니다.

이는 단일 버 제한보다 더 많은 작업입니다. 또한 스택에서 보는 것과 더 가깝습니다.

펀치 다이 클리어런스 및 버 위험

펀치 다이 클리어런스는 최소값 게임이 아니라 프로세스 창으로 취급해야 합니다.

간격이 너무 크면 소성 변형, 골절 심각도 및 버 형성이 증가하는 경향이 있습니다. 간격이 너무 적으면 가장자리 응력 문제가 발생할 수도 있습니다. 가장 좋은 결과는 일반적으로 사용 중인 특정 재료와 두께에 대해 깨끗한 전단, 관리 가능한 버 형성, 제한된 가장자리 손상 사이의 균형을 맞추는 창입니다.

따라서 잘못된 질문은 다음과 같습니다:

“보편적으로 가장 좋은 클리어런스는 무엇인가요?”

더 좋은 질문은:

“이 강종, 이 두께, 이 공구 조건에서 압축 후 허용 가능한 모서리 형태, 안정적인 코팅 생존, 낮은 전기적 위험을 제공하는 이격 거리는 얼마일까요?”

그 표현은 덜 편리합니다. 이 표현이 더 효과적입니다.

프로덕션에서 가장 먼저 확인해야 할 사항

무부하 손실이 증가하거나 스택에 설명할 수 없는 핫스팟 동작이 나타나기 시작하면 이 순서대로 점검하세요.

1. 공구 마모 드리프트 확인

공정 증거가 없다면 모터 설계에 대한 이론으로 시작하지 마십시오. 먼저 펀치 상태, 재연마 간격, 에지 품질 또는 버 추세가 변경되었는지 확인합니다.

2. 버면 및 라미네이션 방향 확인

시트가 실제로 어떻게 쌓이는지 확인합니다. 프로세스 시트에 적재된 방식이 아닌 실제 적재 방식을 확인하세요. 방향이 섞여 있으면 접촉 동작이 조용히 바뀔 수 있습니다.

3. 압축 층간 저항 확인

대표적인 스택 힘으로 테스트합니다. 루스 시트 전기 점검은 유용하지만 그것만으로는 충분하지 않습니다.

4. 가장자리 근처의 코팅 손상 확인

절단면과 접합부 근처에서 뭉개지거나 긁혔거나 열에 영향을 받은 단열재가 있는지 살펴보세요.

5. 최근 가입 변경 사항 확인

용접 매개변수 이동, 구속 패턴 변경 또는 인터록 조정으로 인해 이전에는 허용 가능했던 에지가 위험성이 높은 에지로 바뀔 수 있습니다.

6. 전체 손실뿐만 아니라 국부적인 가열 확인

대량 손실 수치는 로컬 문제를 숨길 수 있습니다. 초기 핫스팟이 발생한 스택은 평균 손실 수치보다 더 빨리 진실을 알려줄 수 있습니다.

이 순서는 일반적으로 버 결함이 스택에 들어가는 방식(가장자리, 절연, 압축, 구속, 열)을 따르기 때문에 시간을 절약할 수 있습니다.

라미네이션 스택의 버 위험에 대한 실용적인 제어 테이블

시간 낭비 없이 생산 과정에서 버 위험을 검사하는 방법

검사 계획은 결함이 발생하는 방식과 일치해야 합니다.

가장자리에서 시작합니다. 그런 다음 스택으로 이동합니다. 그런 다음 조립된 코어로 이동합니다.

컷 파트 단계에서

확인:

• 측면별 버 높이
• 가장자리 찢어짐
• 골절 일관성
• 가장자리 근처의 코팅 상태
• 생산 배치별 공구 마모 드리프트

스택 단계에서

확인:

• 라미네이션 방향 제어
• 압축 층간 저항
• 압력에 민감한 접촉 동작
• 구속 패턴 및 스택 밀도 일관성

가입 후

확인:

• 국소 코팅 손상
• 가장자리 근처의 용접 또는 인터록 영향
• 가입 전 기준선 대비 손실 드리프트
• 초기 열 불균일성

일반적인 실수는 중간 단계를 건너뛰는 것입니다. 팀은 절단된 부품을 검사한 다음 곧바로 최종 모터 데이터로 이동합니다. 그러면 실제 고장 변환 단계가 관찰되지 않습니다. 그리고 그 단계는 일반적으로 압축과 결합입니다.

결합 방법이 전기적 결과를 바꿀 수 있는 이유

동일한 라미네이션 가장자리가 접착된 스택에서는 한 가지 방식으로 작동하고 용접 또는 기계적으로 연동된 스택에서는 다른 방식으로 작동할 수 있습니다.

이는 놀라운 일이 아니지만, 종종 놀라운 일로 취급받기도 합니다.

가입하면 한 번에 세 가지를 할 수 있습니다:

• 국부적 압력 분포 변경
• 구속 지점 근처의 단열재 생존율 변화
• 라미네이션이 전기적으로 분리된 상태로 유지되는지 여부 변경

따라서 결합 변경 후 버 관련 철 손실이 나타날 때 항상 “버가 더 심해졌다”는 결론을 내리는 것은 옳지 않습니다. 때로는 가장자리가 비슷하게 유지되고 구속 조건이 변경되는 경우도 있습니다.

스택은 어느 부서가 원인을 소유하고 있는지는 상관하지 않습니다.

어닐링으로 버 관련 손실을 해결할 수 있나요?

때로는 도움이 될 때도 있습니다. 때로는 사람들이 기대하는 것보다 덜 도움이 될 때도 있습니다.

어닐링은 절삭 응력으로 인한 자기 손상의 일부를 복구할 수 있습니다. 변형과 경화로 인한 엣지 관련 손실을 개선할 수 있습니다. 하지만 스태킹 및 접합 후 남아있는 전도성 브리지를 마술처럼 제거하지는 못합니다. 문제가 실제 층간 접촉 경로인 경우 어닐링은 에지 상태 또는 브리지를 생성한 조립 상태를 수정하는 대신 사용할 수 없습니다.

적절한 경우 어닐링을 손상 복구로 사용합니다. 불안정한 버 제어를 허용하는 용도로 사용하지 마세요.

대부분의 팀에 실제로 필요한 의사 결정 규칙

이 간단한 규칙을 사용하세요:

버 제어가 지오메트리로만 정의된 경우 스택은 제어되지 않습니다.
버 제어가 지오메트리와 압축 시 전기적 동작으로 정의되면 스택이 제어에 더 가까워집니다.

자주 묻는 질문

최종 요점

모터 라미네이션 버 제어는 다음과 같이 정의해야 합니다. 완성된 라미네이션 스택의 짧은 경로 방지, 개별 시트의 단순한 버 높이 제어가 아닙니다.

이러한 변화는 모든 것을 변화시킵니다.

검사하는 내용이 달라집니다.
트렌드에 변화가 생깁니다.
줄을 멈추면 변경됩니다.
실제로 허용되지 않는 “허용 가능한” 부분을 변경합니다.

그리고 이것이 표준이 되면 철분 손실이 무작위로 발생하는 것을 막을 수 있습니다.