MOQ en doorlooptijd realiteiten voor aangepaste motor kernen

Als u aangepaste stator- of rotorkernen koopt, is het echte verhaal eenvoudig en een beetje onflatteus: de MOQ die u krijgt opgegeven, komt voort uit besparingen op gereedschap en omschakeling, niet uit onderhandelingsvaardigheden, en de doorlooptijd ligt meestal vast door gereedschap en materiaalklokken die u alleen kunt buigen door de procesroute of de specificatie zelf te veranderen. Al het andere is trimmen.

1. Wat "MOQ" echt betekent voor een leverancier van motorkernen

Als een leverancier "MOQ 1.000 sets" op een cataloguspagina afdrukt, is dat getal zelden willekeurig. Offshore producenten die adverteren met aanpasbare motorijzeren kernen tonen routinematig minima rond de 1.000 stuks of sets voor gestanste stator- en rotorstapels. Dat is net het punt waarop hun perstijd, materiaalafval en verwerking zinvol zijn voor een progressieve matrijs die op volle snelheid draait.

Aan de andere kant van het spectrum geven prototypewinkels nu openlijk aan dat ze bereid zijn om motorlamineringen met een minimale bestelhoeveelheid van één, door de opdracht te routeren via lasersnijden of draadvonken. Je ziet dus twee heel verschillende getallen voor "MOQ", afhankelijk van door welke deur je loopt: prototype-route of productieroute. Hetzelfde onderdeel, dezelfde tekening, totaal verschillende economische aspecten.

Daaronder lopen drie MOQ's parallel, of iemand ze nu noemt of niet. Er is de commerciële MOQ, het getal op de offerte dat de marge van de leverancier beschermt en voorkomt dat hun persen als monstermachine worden gebruikt. Er is de proces-MOQ, de batchgrootte die zinvol is zodra een rol elektrisch staal op de pers zit, de matrijs is opgewarmd en er procescontroles zijn uitgevoerd. En er is de verborgen MOQ aan uw kant: het minimum aantal kernen dat u nodig hebt om uw DV, PV en ramp builds te laten werken zonder voortdurend tekortbeheer. Deze drie getallen komen bijna nooit overeen en de discussie over MOQ is eigenlijk een discussie over welke van de drie dit project zal domineren.

De MOQ hangt ook samen met het risico dat van een fabriek wordt gevraagd. Als je lamineerprofiel een speciale kobalt- of nikkellegering gebruikt, of een dunne dikte die de pers gewoonlijk niet ziet, dan zijn ze niet alleen bezig met het vervangen van gereedschap; ze kopen materiaal dat ze niet gemakkelijk kunnen hergebruiken. Veel Chinese lamineerleveranciers bieden deze legeringen nu aan en adverteren er expliciet mee, maar ze wijzen er ook op dat ze ze leveren in een reeks diktes en kwaliteiten, vaak met langere materiaalcycli. De MOQ is hier deels een bescherming tegen het achterblijven van een vreemde rol.

2. Twee projecten in één: tooling en productie

De eerste fout bij het plannen van aangepaste motorkernen is het behandelen van "tooling" als een post in de offerte in plaats van als een afzonderlijk, afgesloten project. Fabrikanten van motorlaminering praten openlijk over doorlooptijden van gereedschap van tien tot twaalf weken voor lamineermatrijzen, soms verlengd tot een tot vier maanden afhankelijk van de complexiteit van de matrijs en het materiaal. Die periode is meestal ongevoelig voor het feit of je eerste order 500 sets of 50.000 sets is. Ze wordt bepaald door het gereedschapontwerp, draadvonken, uitharden, uitproberen en nabewerken.

Parallel daaraan loopt de klok van de kernproductie. Zodra de tooling bestaat en gevalideerd is, geven verschillende leveranciers doorlooptijden van prototypekernen op in de orde van zeven tot twintig dagen, ongeacht of de monsters afkomstig zijn van lasersnijden, ingekeepte strip of vergelijkbare methoden. De productie van rotor- en statorstapels voor grote volumes bedraagt gewoonlijk zes tot acht weken of meer na de orderbevestiging, ook hier weer meestal onafhankelijk van het feit of de eerste partij "klein" is.

Uw echte planning is dus niet "acht weken vanaf PO". Het is "tien tot zestien weken om productiegereedschap te krijgen plus zes tot acht weken voor de eerste regelmatige levering", waarbij sommige prototypen er via alternatieve routes eerder in worden geperst. Als een brochure "levertijd: 10-30 dagen" vermeldt naast een MOQ van 1000 sets, verwijst dat meestal naar productie nadat de matrijs bestaat en nadat uw goedkeuring voor het monster is afgerond. In veel projectplannen wordt dat onderscheid stilletjes overgeslagen en dat is waar de verrassingen vandaan komen.

3. Procesroutes en de werkelijke MOQ/doorlooptijd-enveloppe

Je kent de processen uit het tekstboek al. Het is handig om elke route te behandelen als een andere "fysica" voor MOQ en doorlooptijd. De onderstaande tabel is een manier om samen te vatten wat leveranciers momenteel aanbieden en wat er feitelijk gebeurt zodra een tekening de vloer raakt.

De getallen in de tabel zijn geen "regels". Het zijn de bandbreedtes die leveranciers hebben gekozen om te publiceren en ze komen goed overeen met wat de meeste teams zien zodra een project werkelijkheid wordt. Het belangrijke patroon is dat de route die je een MOQ van één kan geven je ook een langzamere weg naar echte productierijpheid geeft, terwijl de route die je een bodemprijs per stuk geeft vereist dat je tekening, materiaal en testplan al stabiel zijn.

4. Waarom spelletjes citeren de echte doorlooptijd verbergt

Kijk naar typische berichten van leveranciers en je zult optimistische zinnen zien: "productie kan binnen 3-10 dagen worden afgerond" of "levertijd: 10-30 dagen", vaak gecombineerd met MOQ's van 100 tot 1000 stuks. Deze getallen zijn niet onjuist; ze zijn slechts gedeeltelijk. Ze verwijzen meestal naar pure productietijd zodra alles is voorbereid: materiaal is op voorraad, tooling is gedebugged, fixtures bestaan en uw tekening heeft een revisie die de productie al heeft afgetekend.

Tussen je interne ontwerpbevriezing en die nette 10-30 dagen lopen er nog andere klokken. Zo is er de tijd om de korrelrichting of het stapelschema aan te passen zodra de fabriek je elektromagnetische model vertaald ziet in de lay-out van de band. Er is tijd voor een spoel van de gevraagde kwaliteit als de leverancier die exacte dikte en coating niet op voorraad heeft. Er is tijd voor lamineermonsters, dimensionale en magnetische controles en de onvermijdelijke kleine aanpassingen die de afmetingen van gaten en gleufvullingen met een paar tienden veranderen.

Doorlooptijden voor prototypes geven een eerlijker signaal. Meerdere bronnen die samenkomen op een doorlooptijd van zeven tot twintig dagen voor prototypes van rotor- en statorkernen, of ongeveer drie weken voor laser- of draad-EDM-prototypes, vertellen je dat zelfs kleine opdrachten in de rij moeten staan achter ander werk en door dezelfde inspectietrechter moeten. Het verschil tussen een "prototype van drie weken" en een "productiebatch van tien dagen" is niet dat productie gemakkelijker is; het is dat tegen de tijd dat u in productie bent, iedereen de setupkosten al heeft betaald in tijd en aandacht.

5. Wat je eigenlijk kunt veranderen aan MOQ

Als je een leverancier vraagt om zijn MOQ te halveren, dan vraag je hem eigenlijk om de kosten en risico's ergens anders onder te brengen. De zet die het vaakst werkt is niet om het verzoek te herhalen; het is om een variabele te veranderen die voor hen duur is.

Eén hefboom is procesroute. Een aantal lamineerbedrijven zegt expliciet dat ze zeer lage MOQ's kunnen accepteren, zelfs per stuk, als ze het werk via laser of draadsnijden laten verlopen in plaats van via een progressieve matrijs. Je betaalt per stuk, maar je krijgt de hoeveelheid die je echt nodig hebt voor vroege experimenten. Door het project zo te structureren dat je tijdens het ontdekken op deze route blijft en pas overgaat op hard tooling als je testgegevens stabiliseren, blijven MOQ-argumenten uit de verkeerde fase.

Een andere hefboom is standaardisatie van materialen. De strategische inkoopgidsen voor elektrisch stalen laminaten hebben het nu over typische doorlooptijden van 7-15 dagen voor standaard laminaatmonsters, oplopend tot drie of vier weken voor aangepaste coatings of speciale geometrieën. Dat vertelt je ook waar de voorraadkwaliteiten van de leverancier zich bevinden. Als je je ontwerp kunt afstemmen op hun voorraadprofiel en coating, verlaag je hun werkkapitaalrisico en krijgen ze meer vrijheid om kleinere batches of multi-releaseschema's te ondersteunen.

Je kunt de MOQ ook per fase scheiden. Het werkt vaak om te onderhandelen over een formele "prototype-MOQ" van één of twee dozijn kernen op een eersteklas proces, een "pilot-MOQ" van enkele honderden kernen op interim gereedschap en een "productie-MOQ" die is afgestemd op hun economische spoelgebruik zodra de matrijs stabiel is. De financiële en operationele teams van de leverancier kunnen dan elke MOQ koppelen aan een andere kostenstructuur in plaats van te proberen één groot getal te verzachten dat tegenstrijdige doelen dient.

Tot slot is er de bescheidenheid van de specificatie. Strengere gleuftoleranties, ongebruikelijke stapelschema's of exotische segmentatiepatronen zorgen allemaal voor meer testtijd en een hoger uitvalrisico. Als het motorontwerp deze eigenschappen absoluut nodig heeft, is de extra MOQ slechts een deel van de fysica. Zo niet, dan kan het versoepelen van een of twee beperkingen het voor de fabriek rationeel maken om kleinere, frequentere batches te accepteren zonder hun bedrijfsmodel te herschrijven.

6. Een project ontwerpen rond reële doorlooptijden

Een soepel verlopend motor core project gedraagt zich meestal minder als een enkele inkooporder en meer als een pijplijn.

De eerste fase is snelle feedback. Je stuurt een tekening die "goed genoeg is om te breken" en een prototype-georiënteerde leverancier geeft je binnen een paar weken lasergesneden of geëtste laminaten. Je stapelt ze, windt ze op, voert magnetische en thermische tests uit en verandert wat er moet veranderen terwijl de kosten van verandering nog steeds voornamelijk engineeringtijd en labwerk zijn.

De tweede fase overlapt met de eerste. Zodra de geometrie naar elkaar toegroeit, start je een toolingproject met de fabriek dat het volume zal ondersteunen. De door hen genoemde tien tot twaalf weken voor lamineergereedschap, of één tot vier maanden voor complexe matrijzen, passen keurig binnen de tijd die je nog bezig bent met het consumeren van prototypes en het uitvoeren van ontwerpvalidatie. Waar het hier om gaat is dat engineering, inkoop en leverancier het er allemaal over eens zijn dat het "gereedschapsproject" zijn eigen mijlpalen en zijn eigen risicoregister heeft.

De derde fase is een gecontroleerde overgang. Je verplaatst een kleine maar niet triviale constructie naar gestanste laminaten van de bijna-eind matrijs, waarbij je accepteert dat er nog een lus van kleine correcties kan zijn. Dit is waar hun productietijd van zes tot acht weken na goedkeuring van de tooling en het monster zinvol wordt. In dit stadium vecht je niet tegen MOQ; je dimensioneert de productie om logistiek, kwaliteit en assemblage te oefenen, terwijl het nog steeds klein genoeg is om te stoppen als er iets fundamenteels mis is.

Tegen de tijd dat je aan het discussiëren bent over de economische MOQ voor constante productie, is het grootste deel van het tijd- en kostenrisico al weggenomen. De discussie is niet langer "Kunt u alstublieft de MOQ verlagen van 1000 naar 200?". Het is "Gegeven dat de matrijs stabiel is, het materiaal standaard is en de testgegevens schoon zijn, welk batchpatroon werkt voor ons beiden in de komende twee jaar?".

7. Het stille verband tussen MOQ, doorlooptijd en ontwerpvolwassenheid

MOQ en doorlooptijd voor aangepaste motorkernen zijn niet echt commerciële knoppen. Het zijn proxies voor hoeveel van het productiesysteem je de leverancier vraagt om jouw project opnieuw in te richten en hoe zeker je bent dat het ontwerp dat ze in staal aan het bevriezen zijn nog steeds het ontwerp is dat je over zes maanden nodig hebt.

Als je een MOQ van één ziet en een prototypetoezegging van drie weken, dan krijg je toegang tot gespecialiseerde, flexibele processen waarvan de economie kleine batches toestaat. Als je een MOQ ziet van 1000 sets en een doorlooptijd van tien tot twaalf weken voor het maken van gereedschappen, dan word je uitgenodigd in een productiesysteem dat uitgaat van stabiliteit en een terugkerende vraag. Beide aanbiedingen zijn redelijk. Het ziet er alleen inconsistent uit als je de onderliggende fysica negeert.

Als je lagere MOQ's of kortere doorlooptijden wilt, is de hefboom bijna nooit een extra e-mail naar inkoop. Het is het kiezen van de juiste procesroute voor de fase, het kiezen van materialen en toleranties die aansluiten bij de sterke punten van de leverancier en het vroeg genoeg beginnen met het toolingproject zodat "tien tot twaalf weken" gewoon een regel op een Gantt-diagram is en geen verrassing.