RFQでCRGOラミネーションを指定する方法（バイヤーのチェックリスト）

RFQに「M4 CRGO、ステップラップ、図面通り」としか書かれていない場合、損失、ノイズ、納品リスクを机上に置いていることになります。厳しいラミネーション仕様は難しいものではなく、ほとんどの購買フォームが許容するよりも詳細なだけです。目標は単純です。どのロットのどのコアでも、サプライヤーはあなたが書いた数字を明確に満たすか、明らかに満たさないかのどちらかです。

なぜCRGO RFQは静かに失敗するのか

ほとんどのラミネーションRFQは、等級、KVA、図面番号について話している。それは価格比較のためであって、性能比較のためではない。そして、サプライヤーは、より安価なコイルソース、より緩いバリ制御、同じスタック内での混合加熱、異なるステップパターン、またはクランプ下で異なる挙動を示すコーティングなど、あなたが求めていないものを最適化します。

電力会社やOEMからの入札では、逆に同じ話がされる。彼らは、CNC切断、スタックの高さの公差、コイルのトレーサビリティ、バリのレベル、コーティングの種類、完成したスタックのテストに何ページも費やしている。

この記事は、あなたがすでにGOESのデータシートとトランス設計の基本を知っていることを前提としています。焦点はただ一つ、RFQに実際に書く内容です。

1."成績 "ではなく "磁気性能 "から始める。

等級表示や商品名は厄介だ。あるメーカーの "M4 "は、別のメーカーの全く異なるコードである。サプライヤーが変わっても生き残るのは性能表であり、定義された磁束密度、周波数、温度における1キログラム当たりのワット数である。

技術文書や工場のガイダンスでは、MOHやMIHのような古い呼称だけでなく、1.7T、50Hzのコアロスを数値で指定するようバイヤーに促している。最近のハイグレードCRGOの例では、23ZH100または同等品のように、厚みと損失を直接名称に記載していますが、その場合でも、契約のアンカーはW/kg値であるべきです。

だからRFQでは、ただ「CRGO M3 Hi-B」と書いてはいけない。例えば、実際の要件を修正する文章を追加します：例えば、"IEC 60404-2に準拠し、1.7T、50Hzで、全比コア損失≦0.90W/kg、エプスタイン試験で保証"。そして、サプライヤーにその数値に自社の製造グレードを対応させる。

ここで2つの実用的なポイントが役に立つ。2つ目は、必要なものと購入するものの間に現実的な設計マージンを書くことです。W/kgで3-5%のセーフティ・クッションは、無負荷試験に失敗するトランスよりも安価です。

2.厚みとジョイントデザインをハード制約として固定する。

サプライヤーは豊富な在庫レバーを 持っている：価格的に有利な0.30mm の従来グレード、より良いロスを持つ0.27mm または0.23mm のハイグレード材、さらにセカンドや端材などである。業界のガイダンスでは、厚さ0.23～0.30mm、Bmaxは1.7～1.9T前後、損失は効率クラスに合わせて設定されることが多い。

渦損失やノイズを気にするのであれば、RFQは厚さを自由に変動させるべきではない。例えば、「ラミネート厚さ0.23mm±0.01mm。書面による承認なしに0.27mmまたは0.30mmに置き換えることはできない。"この一行が、多くの「同等品」の交換を阻止する。

ジョイント・パターンも同様。バット・ラップ、フル・マイター、ステップ・ラップのいずれを希望する場合でも、提案ではなく、要件として記入すること。ステップ・ラップを注文する場合は、少なくとも、ステップの数、公称ステップの長さ、どの部材にステップをつけるか（ヨークのみ、または手足とヨーク）を定義してください。サプライヤーがステップ・ラップから単純なマイターに切り替えると、サプライヤーはコストを抑えられますが、お客様には局所的なフラックスのピークやノイズが大きくなります。

現在、多くの大手バイヤーは、CNCクロッピングまたはコア・カッティング・ラインでのカッティング「のみ」を明確に要求しており、ラミネーションは発行された図面通りに正確に行われる。この文言により、手作業による剪断、異なる切断角度、文書化されていないVノッチ形状などの不測の事態を避けることができます。

3.バリ、コーティング、積層係数：静かな損失倍率

トランスの故障報告書に「根本原因：バリが8ミクロン高すぎた」と書かれているのを目にすることはめったにないが、それこそ設計マージンを侵食するようなものだ。

代表的なテクニカルシート CRGOラミネート 厚みの帯域にもよりますが、10～20ミクロンの範囲でバリの制限を見積もりましょう。RFQを書くときは、それをそのままコピーしてはいけません。コアビルダーが実際に扱うことができ、なおかつ積層係数とノイズの目標値を達成できるものを決めてから、厚みセグメントと検査方法ごとに一つの数値制限を書くこと。

コーティングとスタッキングファクターは一緒のものです。製鋼所の資料では、ラミネーション・ファクター（積層ファクター、スペース・ファクター）を、圧縮されたスタックの測定体積に対する「ソリッド」スチールの体積の比率と定義しています。C2、C5、カーライト・タイプのリン酸塩皮膜など、選択する皮膜の種類によって、積層係数と層間抵抗が変わります。

そのため、RFQは一度に3つのことを行う必要があります。第一に、コアのクランプ方法に合わせて、必要なコーティングのクラスと最低表面絶縁抵抗を明記すること。第二に、完成したコアまたはテストスタックの規定圧力での最小積層係数を明記する。第三に、バリの高さとバリ取りをそのスタッキングファクターに関連付けることで、サプライヤーが断熱材の半分を研磨するインセンティブを与えないようにする。

コーティング、バリ、スタッキングを3つの別々の文書にすると、3つの別々の議論になる。同じ節に入れなさい。

4.寸法公差とスタック形状

図面は公称寸法を保持する。RFQは、生産が金曜日の夜に何千枚ものシートの切断を開始する際に、サプライヤーがそれにどれだけ厳密に従わなければならないかを決定する。

大手電力会社やOEMの入札文書では、すでにスタックの高さと枚数が強調されており、必要なスタックの高さを達成するためだけに、発注書ごとに約+1%の重量公差を許容することもある。これは、彼らが何を気にしているかを物語っている。

小規模なプロジェクトの場合は、その考え方を単純化した形で反映させます。公称長さと公称幅は図面から修正しますが、ウインドウの高さ、リムの断面、クランプ金具に重要な長さ、幅、段差の公差を明確に定義します。また、巻線チームやコア組立チームが現場で手直しを始める前に、段差の長さにどの程度のずれが許容できるかについても考えておきましょう。

コーナーR、切り欠き位置、穴径、ラミネーション識別マークは、多くの場合、別のCADファイルや電子メールチェーンに格納されている。これらのいずれかが絶縁クリアランス、クランプフィット、オイルフローに影響する場合は、「最新リビジョン図面」が常に使用されると考えるのではなく、RFQ本体で参照してください。

また、積み重ねの高さが本当に重要な寸法である場合は、はっきりとそう言いましょう。そうすることで、サプライヤーは、最後の積み重ねが足りなくなったときに即座に対応するのではなく、積み重ねの高さからシートの枚数や重量を構造的に逆算することができます。

5.原材料の供給源、プライムかセカンダリーか、およびトレーサビリティ。

CRGOラミネーションは、どんなものでもカットする店から買うこともできるし、プライムコイル、認定工場、監査に縛られたメーカーから買うこともできる。貴社のRFQの文言は、そのいずれかにそっと誘導しています。

変圧器メーカーに対する業界の助言は、ますます露骨になっている。国の電力会社または公認の国際機関によって承認され、優良材料の使用とトレーサビリティを示すことができるラミネーションメーカーから購入することである。電力会社の中には、コイルの原産地とグレードを確認するために、ラミネーション工場で段階検査を実施するところもあります。

そのような影響力がないとしても、同じ方向に向かわせる小さな要求事項を書くことはできる。例えば、材料を指定された製造所または同等の製造所のプライムコイルに限定する、明示的な合意がない限りCRGOセコンドやスクラップベースのラミネーションを禁止する、すべてのスタックまたはパレットにコイルのヒートナンバーと製造所試験証明書の参照を添付することを義務付ける、などがあります。

コアの設計が繊細な場合は、わずかに異なる磁気特性が1つの経路で混在するのを避けるため、「コアのリムとヨーク・アセンブリごとに1つのヒート」と指定することもできる。厳密なようですが、故障解析の際の不確定要素を一つ取り除くことができます。

6.テストと受け入れ：本当に重要なところを測定する

サプライヤーは工場証明書を誇りに思う。それは重要なことです。しかし、工場のエプスタイン値は、完成したスタックド・コアを直接保証するものではありません。

より良いRFQは、ハイエンドの中核メーカーから借用し、ミックステストを依頼する：

エプスタインや類似のシングルストリップ試験は、指定されたBとfにおける損失と透磁率の限界に照らしてコイルの品質を確認するものである。次に、スタックレベルのチェック、すなわち、組み立てられたコアまたは代表的なテストスタックにおける無負荷損失、定義されたクランプ圧下でのスタッキングファクターの測定、実際の製造工程後の層間抵抗の検証を追加する。

あなたはすでに方法を知っているので、RFQの部分は簡単です。コイルごと、ロットごと、注文ごとにどの試験を行わなければならないかを指定し、立会人のホールドポイントを明記する。また、ノイズを気にするのであれば、工場でのNLL試験中に最大磁束密度に関する小さな要件を追加することを検討し、コアが設計よりもマイルドなポイントで試験されないようにしてください。

受入基準は、添付メールやラボのテンプレートの中だけでなく、メインのRFQや購入仕様書にも必ず記載すること。添付ファイルを紛失することはあっても、不合格条項を置き忘れることは通常ありません。

7.文書化、梱包、取り扱い

書類や梱包は、技術的なことではなく、商業的な詳細に聞こえる。そして、ラミネートの束がねじれ、湿気、端が軽く錆びているのを見ると、あなたの設計努力は意味を失う。

工場試験証明書、検査報告書、試験結果、そして材料を規格や図面に関連付けるコンプライアンス・ステートメントなどです。しかし、ロットサイズと文書の粒度について具体的に示すことが役立ちます。例えば、「すべての試験値は、月産ではなく、最大10トンの製造ロットごとに報告される。

梱包の指示は詩的である必要はない。コーティング、バリのレベル、平坦性を保護するもの、垂直または水平の方向、セパレーター、防湿壁、パレットあたりの積み重ね数の制限を述べるだけでよい。ラミネーションのクリープを避けるためにコーナー保護や特別なストラップが必要な場合は、それも明記する。

最後に、サプライヤーにどれくらいの期間、詳細な品質記録を保存してもらいたいかを決める。10年間の製品保証がある場合、ラミネーションの記録を2年間しか保存しないのは頭痛の種です。

CRGOラミネーションのコンパクトなRFQデータシート

ここに、より完全なCRGOラミネーションRFQがロックされる可能性のあるものを凝縮して示します。正確な数字は単なる例であり、パターンは有用な部分です。

もしあなたのRFQテンプレートがこれらすべてをきちんと保持できないのであれば、それはプロセスの問題であり、技術的な問題ではない。

RFQを送る前の簡単な確認事項

コアのバッチが無負荷損失で5％不合格になったとしよう。あなたはテストベイでサプライヤーとビデオ通話をしています。RFQのドラフトを見て、3つの短い質問を自分に投げかけてみてください。

第一に、どの試験で、どの磁束密度と周波数で、そのラミネートロットとあなたのコアの合格を決定するのか、文書に明記されていますか？第二に、要求されたマーキングと書類だけを使って、コアをヒート＆コイルまで遡ることができるか？第三に、もし彼らが厚さ、接合パターン、コーティングを変更した場合、それは明らかに文書化された条項に違反することになるのか、それとも「同等の材料」についての丁寧な議論として示されるだけなのか？

これらの答えのどれかが曖昧な場合、通常、トランスを大きくするのではなく、段落を1つ増やすことで解決する。

まとめ

RFQでCRGOラミネーションを指定することは、理論的な内容を追加することではありません。それは、既存の設計と規格を、切断ラインのオペレーターが実際に従うことができる短い数値と境界条件のセットに変えることです。いったんそれが整えば、価格比較は意味を持ち始め、サプライヤーはどこが妥協できないかを知ることができ、将来の試験報告書は、最初に作成した設計書にかなり近いものとなります。