発電機ステータコアラミネーションメーカー

精密スタンピング： 大量の発電機固定子積層を作るには、順送型スタンピングが今でも主な方法です。Sinoでは、±5μmの精度で毎分1,000個以上の部品を製造できる最新のスタンピングマシンを使用しています。難しい形状や非常にきれいなエッジが必要な場合、特に特殊なジェネレーターの用途では、ファインブランキングが使用されます。スピードは遅くなりますが（通常は毎分200個以下）、ファインブランキングは粗いエッジを非常に小さくし（10μm以下）、パーツを非常に平坦に保ちます。

レーザー切断： ファイバー・レーザー切断は、初期モデルの製造や少量生産に使用されることが多くなっており、迅速な設計変更や20～30μmの薄さの切断が可能である。しかし、レーザー切断は10～50μmの熱損傷領域（HAZ）を作る可能性があり、切断後に加熱しない限り、磁気品質に悪影響を及ぼします。Sinoは、最新の超高速レーザー（ピコ秒/フェムト秒）に投資し、熱損傷領域を小さくすることで、発電機固定子ラミネーションの磁気品質が良好であることを確認しています。

スタンピングまたはレーザー切断後の部品を加熱することは、磁気品質を取り戻し、発電機ステータ積層コアのエネルギー損失を低減するために非常に重要なステップです。当社の通常の加熱工程では、水素または窒素の特殊雰囲気中で2～4時間かけて750～850℃まで昇温し、その後ゆっくりと冷却して（10℃/分以下）、材料構造の問題を防ぎます。Sinoはまた、高ケイ素電気鋼のために迅速な加熱サイクル（1時間未満）を使用し、物事を迅速に行うことと最高の品質を得ることのバランスを見つけ、すべての発電機固定子コアが計画された磁気性能を得られるようにしています。

発電機の固定子積層をソリッドコアに接着する方法は、その強度、熱の扱い方、磁気的・電気的特性に大きな影響を与えます。Sinoは、各用途のニーズに合わせた様々な接合方法を提供しています：

• インターロッキング（セルフクリンチングタブ）： 短時間でできるため、高速の自動生産ラインに好まれている。小さな応力領域や小さな隙間ができるため、渦電流によるエネルギー損失がわずかに増加する可能性があるが、多くの発電機固定子コアを組み合わせるには安価で迅速な方法である。
• レーザー溶接とTIGマイクロ溶接： 特に高速用途で、大きな揺れに耐える丈夫な部品に使用される。これらの方法は、小さな熱損傷部分を避け、層間の短絡を止め、発電機固定子コアが長期間信頼できることを確実にするために、慎重な管理が必要である。
• 接着剤による接着： 騒音や揺れを低減し、熱をよりよく移動させるために、ますます多く使用されている。Sinoは、熱をよく動かし（>1 W/mK）、180℃までの温度で機能する最新のタイプの接着剤（例えば、ヘンケルのロックタイト401シリーズ）を使用しています。この方法は、スタックをより良くし、ノイズを低減することができるため、高性能発電機の固定子ラミネーションに最適です。

ボルトスルーアッセンブリー： 近代的な小型設計ではそれほど一般的ではないが、修理が容易で部品交換が可能であることが最も重要な大型産業機械ではまだ使用されている。

ティースの幅、ヨークの高さ、スロットの開口部など、各発電機の固定子ラミネーションの形状は、磁場の広がり方、コアが失うエネルギーの量、飽和に直接影響します。例えば、ティースの幅を広くすれば、ティース内の磁場強度を下げることができ、強い磁気スポットを減らすことができるが、磁場がより遠くまで移動しなければならないため、コアのエネルギー損失が増大する可能性がある。ヨークは、特にハイパワーで使用する場合、磁場が強くなりすぎないように十分な高さが必要です。スロットの開口部の幅は、ワイヤーコイルの入れやすさと磁場の漏れ具合に影響します。開口部が小さいほど漏れは減りますが、部品を作ってワイヤーを入れるのが難しくなります。

Sinoは、発電機固定子ラミネーション用に異なるスロット形状を提供しており、それぞれに長所と短所があります：

• オープン枠： コイルを入れやすくなり、冷却にも役立つが、回転時のでこぼこ感やスロットからの振動で音が大きくなることがある。
• セミクローズドスロット： 電気自動車用モーターでは一般的なもので、でこぼこ感やノイズを抑えつつ、作りやすい中間的な存在だ。
• クローズド枠： 高性能で低騒音の製品に使用され、振動やでこぼこ感を最も低減するが、ワイヤーを入れるのが非常に難しく、特別な方法が必要となる。

積層係数は、ラミネーションスタックの全高と比較した鉄の量で、発電機ステータコアの性能にとって非常に重要な数値です。高品質の積層では、通常0.94～0.97です。しかし、スタンピング、レーザー切断、インターロッキングなどの製造工程では、粗いエッジや曲がりが生じ、スタックの密度が低くなります。研究によると、20-30μm以上の粗いエッジはスタック1-2%の密度を低くし、小さなスポットの渦電流によるエネルギー損失を増加させる。Sinoは、これらの問題を軽減し、発電機固定子ラミネーションの最高の積層係数を確保するために、接着剤接合やレーザー溶接を含む、粗いエッジを除去し、慎重に積層する最新の方法を使用しています。

発電機のステーターコアがどれだけ安定しているかは、組み立て時にクランプするための圧力に大きく影響されます。圧力が足りないと、層が揺れ、ノイズが大きくなり、圧力が高すぎると、層が曲がり、スタックの密度が低くなり、エネルギー損失が大きくなります。Sinoは、発電機固定子コアの構造が丈夫でうまく機能することを確認するため、コンピューターモデルで確認しながら、通常1～3MPaの間の最適なクランプ圧力を使用しています。

特に高性能発電機において、でこぼこ感やそれに伴うノイズや揺れを減らすために、Sinoはステーターのスロットやティースに角度をつける（スロット幅1～2本分）といった方法を採用しています。これは効果的ですが、角度をつけすぎると銅線のエネルギー損失が大きくなり、パワーが低下します。当社では、多くの場合コンピュータ解析（FEA）と組み合わせた特殊な方法を用いて、これらの異なるニーズ間の最適なバランスを見つけ、当社の発電機固定子積層が発電機の静粛性と動作の向上に役立つことを確認しています。