モーターラミネーション用ワイヤーEDM：使用すべき（そしてすべきでない）場合

もし、カッティング・プロセスを モーター積層, しかし、最初の質問はたいてい間違っている、, “「その精度は？” 良い方の方が醜い： どのようなエッジを作り、そのエッジが後でスタックにどのような影響を与えるのか？ カットの品質は形状だけではありません。バリのリスク、局所的な熱損傷、層間絶縁、コアの損失、そしてスタックが設計モデルの想定通りの挙動を示すかどうかである。電気鋼板製造に関する最近のレビューでは、この点がかなり厳しく指摘されている。カットエッジの影響は、材料、形状、磁場レベル、プロセス設定によって、鉄損が2倍以上変化する可能性があるほど磁気性能を変化させる可能性がある。.

そこでワイヤーEDMが登場する。それは正確だ。また、人々が思っているよりも遅く、より選択的で、怠惰な意思決定には寛容ではありません。ある種のラミネーション・スタック加工には、まさにうってつけです。他の仕事では、間違った工程に高いお金を払うことになり、非常に洗練された方法です。.

短い答え

ワイヤー放電加工機は、次のような場合に使用します。 タイトなプロファイル制御、低い機械的歪み、迅速な設計の反復 を導電性シートに貼り付けてください。デザインが安定し、幾何学的な実験よりも出力ボリュームが重要になり始めたら、デフォルトでは使用しないでください。これが簡単なバージョンです。実際のバージョンは以下の通りです。.

ワイヤー放電加工で電気鋼板のラミネーションはどう変わるのか？

ワイヤーEDMは、機械的な切断力ではなく、放電によって材料を除去します。そのため、輪郭が形成される間にシートが打ち抜かれたり、剪断されたりすることはありません。このことは、薄鋼板、狭い歯、小さなブリッジ、繊細なスロット開口部、工具の力で気づかないうちに部品が動いてしまうような内部形状にとって重要です。また、導電性素材ではスルーカット加工となり、内部ウィンドウでは通常、ワイヤー通し用のスタートホールが必要です。一般的なワイヤー径は 0.10～0.25 mm, 一般的なワイヤ放電加工における寸法能力については、次のような議論がある。 ±0.002 ～ ±0.01 mm 範囲は、セットアップ、部品サイズ、スキムパスの回数によって異なる。.

それは理想的に聞こえる。それがすべてではない。.

ワイヤー放電加工は、打ち抜き加工に伴う塑性変形を回避することができますが、熱加工であることに変わりはありません。カットエッジには再キャスト層と熱影響部ができます。最新の機械では、仕上げ戦略とスキムパスによって、その熱変質層をラフカットレベルから急激に押し下げることができます。そのため、エッジがきれいに見えても、そのエッジ付近の磁性材料はまだ重要な点で変化している可能性がある。.

そして、それは重要だ。電気鋼に関する研究では、切断方法と切断パラメータが磁化、損失、エッジ付近の局所的な劣化に影響することが示されている。切断経路を比較したレビューでも、ワイヤーカットはパンチングよりも磁気特性へのダメージが少なく、多くのレーザー条件よりもダメージが少ない傾向があると報告されていますが、“ダメージが少ない ”ことと “ダメージがない ”ことは同じではありません。この区別は常に失われている。.

ワイヤ放電加工機が正しい選択である場合

1.まだプロトタイプモードです。

これが最もクリーンな使用例だ。ローター形状はまだ動いている。ステーターのスロット形状はまだ動いている。歯先、ブリッジ厚さ、マグネットポケット、ベント形状、すべてがまだ動いています。この段階で、ワイヤーEDMの価値は精度だけではありません。設計チームが考えを変えるたびに新しい金型を切らずに形状を変更できるという事実です。プロトタイプや少量生産の場合、現在の技術文献では、ワイヤーEDMはまだ賢明な位置にあります。スケールのデフォルトとしてではありません。工具の足を引っ張ることなく素早く学ぶ方法として。.

2.ジオメトリーはデリケートなので、力が本当の問題である。

いくつかのラミネーションは、描くのは簡単だがカットするのは厄介だ。薄い歯根。狭いブリッジ。きつい内部半径。細長いスロット。このような場合、機械的に攻撃的な加工を行うと、紙の上では公差に適合していても、反りや局所的な変形、あるいは望ましくないバリの挙動が残ることがあります。ワイヤーEDMは、シートに直接工具を押し付けることなくカットパスを生成するため、役立ちます。これにより、故障モードが変わります。.

3.スピードよりも層間絶縁を守る必要がある。

ラミネートの積み重ねにおいて、バリは外観上の欠陥ではない。バリは隣接するシート間の電気的ブリッジになる可能性がある。ひとたびそうなると、局所的な層間短絡によって渦電流損失が発生し、局所的な発熱が起こります。ワイヤーEDMは、シャーリングやパンチングに伴う機械的なバリの問題を軽減する傾向があるため、この分野ではしばしば魅力的です。異なる問題。通常はより小さい。それでも現実です。.

4.素材が高価、薄い、または耐久性がない。

試作品のみ」というラベルが貼られた後に、ワイヤー放電加工機が登場し続ける、狭いながらも重要なカテゴリーがある。非常に薄い電気鋼。高価な合金の積層機械加工時間よりもスクラップが問題となる少量反復バッチ。タクトタイムよりもエッジの安定性が重要なプログラム。一般的ではありません。しかし、現実です。そのような場合、ワイヤーEDMは、設計が凍結された後でも、ルートの一部であり続けることができます。これは工学的な例外であり、矛盾ではありません。.

使用すべきでない場合

1.デザインは落ち着き、ボリュームは上昇中

ジオメトリが動かなくなると、プロセス経済がうるさくなる。ハードツーリングは正当化しやすくなる。ピースパートの時間は、デジタルの柔軟性よりも重要になり始めます。その時点で、ワイヤーEDMは賢明な答えではなくなります。ワイヤ放電加工は通常、主流のラミネート加工には時間がかかりすぎ、特に、加工が検証を越えて、繰り返し可能でコスト重視の出力に移行した場合はなおさらです。.

2.あなたは「正確さ」を利用して、適切な損失検証を避けている。

これはよくあることだ。チームはクリーンなプロフィールを見て、磁気ストーリーもクリーンであるに違いないと思い込む。安全ではありません。電磁鋼板のカットエッジの劣化は形状の問題だけではありません。エッジ付近の局所的な応力状態、磁区の挙動、損失挙動が変化するのです。機械製造の影響に関するレビューも、フルスタックに関する測定研究も、どちらも同じ点を指摘しています：切断後、そして多くの場合、積層や接合後も材料を評価する必要があります。.

3.部品がスルーカット加工に適していない。

ワイヤー放電加工は、2Dプロファイル、内部切り抜き、テーパー輪郭に最適です。ワイヤ放電加工は、ブラインドフィーチャやワイヤアクセスができない形状の一般的な答えではありません。部品が最初から工程に抵抗している場合、ワイヤーEDMをルーティングに強制すると、通常、治具作業が増え、取り扱いが増え、あまり価値がありません。.

4.ラミネーション・スタックの問題は、実は接合の問題である。

せっかくのカットが後で台無しになることもある。溶接、インターロッキング、クランプ圧力、スタックの圧縮、局所的な接触点などは、シート間に新たな電気経路を作ったり、カット後の損失挙動を変化させたりする可能性があります。そのため、組み立てルートが層間の絶縁を乱す可能性がある場合、カット方法だけではスタックを救うことはできません。人々はカットのせいにする。時には、積層方法がダメージを与えることもある。.

ラミネーション・スタックのためのワイヤー放電加工 vs レーザー vs スタンピング

このマトリックスは、ワイヤ放電加工プロセスガイド、モーターラミネーションプロセスの比較、および電気-鋼材切断損傷のレビューで報告されている大まかなパターンを反映している。.

ワイヤ放電加工機を通常の問題を起こさずに使用する方法

CADファイルではなく、エッジから始める

デザインが磁気的に敏感な場合、最初の問題は機械がプロファイルを保持できるかどうかではない。通常は可能です。それよりも、切り刃がコアロスを押し上 げていないか、歯先付近の透磁率を悪化させて いないか、積層後に問題を生じさせていない かということである。エッジを単なる輪郭としてではなく、材料の状態として扱うこと。.

荒削りとスキムパスを使い分ける

荒削りは形状を出すためのもの。スキムパスは、再キャストを減らし、寸法管理を改善し、エッジを落ち着かせるためのものです。最初のカットで得られるスピードをすべて取って、それで終わりとしようとすると、ワイヤーEDMを最初に魅力的なものにしたものそのものを捨ててしまうことになります。.

フィニッシュ・パスでの放電エネルギーは控えめに

電磁鋼板のパラメータ研究によると、電流、送り速度、パルスのタイミングの変化が磁化の結果に影響を与えることが示されています。このことは、一つの魔法のレシピを与えるものではありませんが、安全な方向性を与えるものです。磁気的挙動が重要な部品では、やみくもに除去率を追いかけないことです。仕上げパスの設定は、独自の論理に値します。.

ワイヤーサイズを癖に合わせず、特徴に合わせる

より細いワイヤーは、狭い内部コーナーや狭いスロット形状に役立ちますが、ワイヤーの選択は、安定性、フラッシング、切断時間にも影響します。一般的な 0.10～0.25 mm 範囲が存在するのには理由がある。小さければいいというものではない。ただ遅くなったり、安定しなくなったりするだけだ。.

ルースラミネーションだけでなく、スタックでも検証する。

一枚のシートは問題なく見えるが、完成したコアは異なる挙動を示すことがある。組み立てられたスタックについて、コアの損失シフト、層間抵抗のリスク、スタックの高さの一貫性、接合ルートがシート間に新鮮な電気的接触を作り出しているかどうかをチェックしてください。これは、高周波設計や薄いラミネーションでは、スタックに関連した損失ペナルティがより明白になる可能性があるため、より重要です。.

最初の記事のチェックリストに入れるべきもの

簡単なチェックリストで十分。巨大な資格バインダーではない。.

1. プロファイルとスロット形状： 歯の幅、ブリッジの厚み、内部半径、コーナーのウォッシュアウトを確認する。.
2. エッジの状態： バリ、再鋳造、マイクロクラック、目に見える熱変色や不安定さを検査する。.
3. 磁気反応： CADの公称値だけでなく、代表的なクーポンやリングサンプルでBHの挙動やコアロスをテストする。.
4. 層間絶縁のリスク： スタックがプレス中や接合中に電気的ブリッジを生じていないことを確認する。.
5. スタッキング係数とパック品質： 平坦度、コーティングの状態、組み立てが、スタック内の使用可能な磁性鋼を静かに減少させないことを確認してください。コーティングされたラミネーション・システムは、スタック・ファクターが90%の半ばに位置することが多いので、小さな組み立て誤差は些細なことではありません。.

通常機能するルール

もしその仕事が 幾何学を学ぶ, ワイヤ放電加工機は、しばしば良い選択です。もし 最低のリピートコストで多くの部品を出荷する。, 通常はそうではない。もしその仕事が 磁気性能の保護, どのプロセスもフリーパスにはならない。エッジを検証し、次にスタックを検証し、そして結合したコアを検証する。この順番だ。.

よくあるご質問