엔진 라미네이션 제조업체

이것은 대량의 라미네이션을 만드는 가장 일반적인 방법입니다. 저희는 분당 1,200장 이상의 라미네이션 시트를 만들 수 있는 고속 스탬핑기를 사용하여 ±10μm의 정밀한 측정값을 제공합니다. 스탬핑 도구는 절단, 잠금, 적층을 한 단계로 결합하여 추가 작업을 크게 줄이고 전체 공정 속도를 높입니다. 이 기술은 빠르게 성장하는 전기차 시장에 공급하는 데 매우 중요한 기술입니다.

초기 모델, 소량의 제품 또는 매우 복잡한 모양을 제작할 때는 파이버 및 초고속 레이저 시스템을 사용합니다. 레이저 커팅은 거친 모서리와 열 손상을 줄여 재료의 자기 품질을 유지합니다. 스탬핑(보통 100매/분 미만)보다는 느리지만 새로운 디자인을 빠르게 테스트하고 특수 용도로 사용할 수 있는 탁월한 자유도와 정밀도를 제공합니다.

스탬핑 또는 절단 후 라미네이션은 매우 중요한 가열 공정(일반적으로 H2/N2 가스에서 700-800°C)을 거칩니다. 이 열처리는 제조 과정에서 물리적 압력으로 약화될 수 있는 자화 능력을 되살리고 낭비되는 에너지를 줄이기 위해 필요합니다. Sino는 공정 중 점검을 통해 개선된 집중 가열 방법을 사용하여 자기 성능을 최상의 상태로 유지하면서 공정 시간과 에너지 사용량을 줄입니다.

개별 라미네이션을 견고한 스택으로 결합하는 것은 물리적 강도와 자기 성능의 핵심입니다. Sino는 이를 조립하는 몇 가지 고급 방법을 제공합니다:

연동(클린칭/기계식 탭): 고속 조립에 주로 사용되는 이 방법은 별도의 나사나 접착제 없이 물리적으로 라미네이션을 결합하는 방식입니다. 매우 효율적이고 비용도 절약할 수 있습니다.

자체 결합 기술(백랙): 라미네이션은 열에 의해 활성화되는 접착제로 코팅됩니다. 그런 다음 열과 압력으로 적층하고 경화시킵니다. 이는 전기적 분리와 강력한 물리적 구조를 모두 제공하며 자동 스태킹 기계와 함께 작동합니다.

레이저 및 저항 용접: 특히 차량을 움직이는 모터와 같이 매우 튼튼한 구조물에 사용됩니다. 이 방법은 구부러짐이 거의 없는 강력한 물리적 결합을 생성하지만 용접 지점의 자기 품질이 약화되지 않도록 세심한 관리가 필요합니다. 특히 레이저 용접은 98% 이상의 적층 계수를 달성할 수 있어 열이 쉽게 빠져나갈 수 있습니다.

접착 본딩: 고급 접착제는 물리적 결합을 제공하고 흔들림을 줄여 EV 모터의 소음과 진동(NVH)을 크게 줄이도록 설계되었습니다. 자외선 및 열 활성화 접착제를 사용하면 생산 공정 중에 빠르게 경화할 수 있습니다.

Sino에서는 품질 확인이 매우 중요합니다. 내장 카메라와 와전류 센서를 사용하여 적층 모양, 거친 모서리, 스택 높이를 제작 중에 확인합니다. 또한 재료의 아주 작은 문제를 찾아내고 자기 성능을 보장하기 위해 인라인 바크하우젠 노이즈 분석 및 자속 매핑과 같은 새로운 방법도 연구하고 있습니다. 이러한 매우 엄격한 품질 검사를 통해 모든 라미네이션 스택이 최고의 기준을 충족하도록 보장합니다.