스틸 라미네이션 스택 제조업체

이것은 많은 양의 라미네이션 복잡한 모양으로. 고급 프로그레시브 다이 매우 정확한 프레스를 사용하여 매우 정밀한 측정값을 얻어야 합니다. 자체 연구 및 업계 모범 사례에 따르면 금형 간격을 판재 두께의 5-8%(예: 0.25mm 강재의 경우 12-20μm)로 조정하면 거친 모서리가 더 작아지고 모서리에 가해지는 응력이 줄어드는 것으로 나타났습니다. 하지만 금형의 수명을 늘리려면 매우 단단한 금형강과 고급 코팅이 필요합니다.

매우 정확해야 하거나 재료 손상을 최소화해야 하는 경우, 또는 다음과 같이 깨지기 쉬운 재료로 작업하는 경우 무정형 그리고 나노 결정 합금를 사용하여 고급 레이저 커팅 기술. 레이저 커팅 는 매우 작은 거친 모서리(10μm 미만)와 작은 균열이 적은 더 깨끗하고 깔끔한 모서리를 만듭니다. 20~50μm의 열 영향 영역(HAZ)과 잔류 인장 응력(100~200MPa)이 발생하지만, 이러한 영향은 더 작은 영역에서 발생하며 레이저 설정을 조정하여 줄일 수 있습니다(예: 펄스 지속 시간이 10ps 미만인 초고속 펄스 파이버 레이저를 사용하여 HAZ를 10μm보다 작게 만들 수 있음). 투과도 저하도 나쁘지 않습니다(가장자리 근처에서 5-8%). 레이저 커팅 는 스탬프를 찍기에는 너무 깨지기 쉬운 재료에 필요합니다.

어닐링 처리 후 매우 중요한 단계입니다. 라미네이션. 이 열처리 공정은 절단으로 인해 내부에 쌓인 응력을 완화하고 최상의 자기 기능을 되찾아줍니다. 어닐링 800-850°C의 수소 분위기에서 1~2시간 동안 가열하면 절단 중 손실된 자기 특성을 일부 회복할 수 있습니다. 스탬핑 및 레이저 커팅 라미네이션 모두에서 코어 손실 증가를 최대 70%까지 낮출 수 있습니다. 하지만 재료의 강도나 단열 코팅이 손상되지 않도록 매우 주의해야 합니다.

품질에 대한 약속은 제작 과정의 모든 단계에 적용됩니다. 엄격한 품질 검사를 통해 재료가 건전하고 자기적으로 잘 작동하며 올바른 크기인지 확인합니다:

• 인라인 검사: 고급 인라인을 사용합니다. 와전류 테스트 및 고해상도 디지털 현미경으로 라미네이션 생산 중에 발생하는 가장자리 손상, 거친 모서리 및 기타 결함을 찾아냅니다. 머신 러닝 프로그램은 결함 유형을 분류하고 결함이 자기 특성에 미치는 영향을 높은 정확도로 추측하는 데 사용됩니다.
• 치수 정확도: 정확한 도구와 절단 프로세스를 통해 각 라미네이션 는 정확한 크기를 가지며, 이는 조립된 코어에서 높은 스태킹 계수와 매번 동일한 성능을 얻는 데 매우 중요합니다.
• 표면 마감 및 단열: 우리는 단열 코팅이 잘 적용될 수 있도록 표면을 최상의 상태로 유지합니다. 이러한 코팅은 매우 중요합니다. 층간 와류 를 사용하여 레이어를 전기적으로 분리합니다.
• 자료별 민감도: 소재에 따라 절단으로 인한 손상에 어떻게 반응하는지를 고려합니다. 예를 들어 고실리콘 비배향 전기강은 저실리콘 유형보다 절단으로 인한 손상이 더 쉽기 때문에 가공에 특별한 설정이 필요합니다.