Pour accélérer votre projet, vous pouvez étiqueter les piles de laminage avec des détails tels que tolérance, matériel, finition de la surface, la nécessité ou non d'une isolation oxydée, quantitéet bien d'autres choses encore.
A pile de laminage Il arrive qu’un produit passe tous les contrôles électriques en usine et qu’il arrive néanmoins au quai de déchargement du client en état de ferraille. Des dents tordues. Une couche de rouille sur l’alésage. Un lot qui a glissé dans son carton et dont les spires extérieures présentent désormais des bavures. Rien de tout cela n’est apparu lors de votre inspection finale, car les dommages se sont produits quelque part entre votre quai de chargement et le leur.
Le contrôle qualité de l'emballage des produits laminés est la discipline qui comble cette lacune : il s'agit d'un ensemble de contrôles effectués avant l'expédition qui protègent une pile contre les trois types de dommages qu'elle subit effectivement pendant le transport — déformation mécanique, rayures superficielles et corrosion — en maîtrisant les deux causes profondes à l'origine de ces dommages, à savoir le mouvement et l'humidité.
C'est dans cette brèche — cette partie du processus que vous ne surveillez pas — que se produisent la plupart des pertes liées au laminage. Cet article explique comment y remédier. Non pas en se contentant de “ bien emballer ”, mais en identifiant les modes de défaillance spécifiques et en mettant en place les contrôles permettant de les détecter avant l'expédition des marchandises.
La plupart des recommandations en matière d'emballage concernent les boîtes de produits de grande consommation. Les laminés ne se comportent pas de la même manière.
Un paquet est une colonne de fines tôles d'acier électrique — dont l'épaisseur varie souvent entre 0,20 et 0,50 mm, voire moins dans certains cas, les épaisseurs courantes étant de 0,05, 0,10, 0,15, 0,20, 0,25, 0,35 et 0,50 mm. Prises individuellement, ces tôles sont fragiles. Assemblées ou soudées pour former une pile, elles gagnent en rigidité, mais les chevauchements extérieurs et les pointes des dents restent vulnérables. Un choc qui n’abîmerait pas une pièce moulée peut plier une dent sur une laminage du stator.
Et puis il y a les conséquences électriques, que l'on a tendance à oublier quand on a les yeux rivés sur les bosses. Les rayures ne sont pas qu'un problème esthétique. Si des rayures apparaissent sur le capteur, pile de rotors laminés, des harmoniques tournantes se forment, sont détectées par le capteur et perturbent le contrôle de la machine électrique concernée. Un frottement qui semble insignifiant peut discrètement nuire aux performances.
Et l'acier a tendance à rouiller. Ce sont les arêtes nues, issues de l'estampage ou de la découpe, qui sont les premières touchées. Une fois que la corrosion s'installe entre les spires, impossible de l'éliminer en ponçant : elle s'est déjà installée là où vous ne pouvez pas l'atteindre.
Le contrôle qualité des emballages permet donc ici de prévenir trois risques à la fois : les dommages mécaniques, les rayures superficielles et la corrosion. Si l'un de ces aspects n'est pas pris en compte, l'expédition risque d'échouer.
Avant de vérifier s'il y a des dégâts, vous devez savoir ce que vous devez rechercher.
| Mode de défaillance | À quoi ça ressemble ? | Cause première liée au transport | C'est là que le contrôle qualité devrait le repérer |
|---|---|---|---|
| Déformation des arêtes/dents | Pointes de dents tordues, spires extérieures écartées, alésage ovalisé | Chutes, chocs, maintien insuffisant dans les virages | Conception de l'emballage + contrôle des dimensions avant expédition |
| Rayures superficielles | Éraflures sur les faces en stratifié, bords ébréchés | Pièces qui frottent les unes contre les autres ou contre la paroi du carton lors des vibrations | Contrôle d'entrelacement + contrôle d'ajustement |
| Corrosion / rouille | Taches orange, taches entre les rangs, bords décolorés | Humidité, cycles de condensation, exposition de l'acier nu | Vérification de la barrière anti-humidité + dessiccant/VCI |
| Déplacement de la charge et écrasement | Pile effondrée, carton écrasé, pièces éparpillées | Vibrations, compression due à l'empilement, espaces vides | Contrôle du niveau d'huile + indice de compression |
Remarquez combien d'entre eux sont dus aux deux mêmes causes : les mouvements à l'intérieur de l'emballage et l'humidité à l'intérieur de celui-ci. Maîtrisez ces deux facteurs et vous aurez résolu la majeure partie du problème.
Un carton transporté dans un camion subit des vibrations pendant des heures. Tout ce qui n’est pas bien fixé à l’intérieur est soumis à des frottements, des chocs et des secousses tout au long du trajet. Les matériaux de calage et de rembourrage empêchent les pièces de bouger à l’intérieur des cartons. C’est là tout le principe : si la pile ne peut pas bouger, elle ne peut pas frotter et ne peut pas prendre de l’élan avant de heurter une paroi.
Le problème, c’est que les espaces vides sont difficiles à repérer. Un colis qui semble bien ajusté au moment de la fermeture peut présenter un jeu à mesure que la mousse se comprime ou que la pile s'affaisse. Le contrôle qualité ne consiste donc pas à se demander “ a-t-il l'air plein ? ”, mais plutôt “ prenez le carton fermé et secouez-le : entendez-vous ou sentez-vous quelque chose bouger ? ”. Si c'est le cas, il n'est pas prêt.
La protection des angles et des bords est également essentielle dans ce cas. Ce sont les bords et les angles qui subissent le plus les chocs liés à la manutention ; sur une pile de produits laminés, cela concerne donc les bords extérieurs et les pointes des dents. Ceux-ci doivent être protégés par un renfort rigide placé entre l'acier et tout élément contre lequel le carton pourrait heurter violemment.
La rouille n'a pas besoin de pluie. Elle a besoin d'air humide et d'un écart de température. Le transport maritime expose les conteneurs à des fluctuations d'humidité qui entraînent des cycles de condensation, et plus le trajet est long, plus ces cycles s'accumulent. Un conteneur qui se réchauffe pendant la journée et se refroidit la nuit absorbe et rejette de l'humidité, et chaque refroidissement laisse de la condensation sur l'acier froid.
Deux types de dispositifs permettent d'y parvenir, et leur fonctionnement est différent. Les déshydratants extraient l'eau de l'air confiné ; le gel de silice est le plus courant. Il agit par adsorption : les molécules d'eau sont retenues à la surface des granulés. Les inhibiteurs de corrosion par vapeur (VCI), quant à eux, agissent au niveau chimique : ils forment une barrière moléculaire à la surface du métal.
Pour les emballages sous film, on a souvent besoin des deux. L'utilisation du VCI seul est courante et suffit pour les trajets nationaux de courte durée. Mais pour les pièces de grande valeur, les longs trajets ou le transport maritime où l'humidité peut atteindre des niveaux extrêmes, l'ajout d'un dessiccant en complément du VCI permet de contrôler à la fois le taux d'humidité et les réactions chimiques responsables de la corrosion.
Ces outils ont des limites que le service de contrôle qualité doit respecter — et c'est là que la plupart des expéditeurs se font avoir.
Les sachets VCI présentent plus souvent des défaillances que ce que l'on pourrait croire, et ce n'est généralement pas dû à la mauvaise qualité du produit. C'est le système d'emballage qui l'entoure qui n'a pas été vérifié.
Tout d'abord, le déshydratant s'épuise. Sa capacité est limitée ; une fois saturée, elle cesse de fonctionner. Si vous estimez la quantité en grammes, vous prenez un risque quant à l’itinéraire et à la durée du transport. La quantité doit être adaptée au colis : la taille de la boîte, le matériau de barrière, l’humidité, les variations de température et la durée du transport sont autant de facteurs qui influent sur ce chiffre. Il existe une méthode reconnue pour cela : DIN 55474 définit la méthode de calcul du nombre d'unités déshydratantes à inclure en fonction de l'emballage et des conditions climatiques auxquelles les marchandises seront exposées. Référez-vous à ce document plutôt que de vous fier à des estimations, et le calcul ne fera plus l'objet de débats.
Deuxièmement, l'inhibiteur arrive à expiration. La plupart des emballages VCI de bonne qualité ont une durée de vie nominale d'environ deux ans dans des conditions normales de stockage ; au-delà de cette période, la concentration en inhibiteur dans l'espace de tête peut être tombée en dessous des niveaux efficaces. Si les pièces restent stockées dans un entrepôt avant leur expédition, ce délai a déjà commencé à courir.
Troisièmement, rien de tout cela ne fonctionne sans joint d'étanchéité. Une carte d'humidité ne fournit une mesure fiable que si l'emballage est parfaitement scellé ; un scellage défectueux laisse entrer l'air humide. Il s'agit là du principal facteur d'échec, et ce point relève entièrement de la responsabilité du service de contrôle qualité. Vérifiez que le scellage ne présente pas de plis, de rainures, de traces de contamination ou de défauts de collage sur toute sa longueur.
Côté pratique : vous pouvez vérifier tout cela sans ouvrir le sachet. Il suffit d’y glisser une carte indicatrice d’humidité avant de le sceller — ses zones traitées changent de couleur à des niveaux d’humidité relative prédéfinis — et chaque inspection ultérieure se fait d’un simple coup d’œil à travers la barrière. Une mise en garde : la carte n’est pas un appareil de mesure numérique. Laissez à un emballage fraîchement scellé le temps de s’équilibrer avant de vous fier à la lecture, sinon vous risquez de rejeter de bons emballages et d’accepter de mauvais. Considérez la carte comme un élément parmi d’autres d’un processus complet — carte appropriée, placement correct, bonne étanchéité, lecture stable, résultat enregistré — et non comme la réponse définitive.
Un colis transporté pendant 40 minutes à travers la ville et un colis qui traverse un océan ne constituent pas le même envoi, même s’il s’agit de la même pièce. L’emballage doit être adapté à l’itinéraire.
Choisir des matériaux sans tenir compte des conditions de transport entraîne des failles dans la protection, même si le carton semble solide. Le transport en chargement partiel est particulièrement rude, car votre carton ne voyage pas seul : il est soumis à l'empilement, aux mouvements et à la compression sur de longues distances.
Ce point concernant l'empilage mérite une attention particulière. Si votre carton se trouve au fond d'une palette mixte, il doit résister au poids qui pèse dessus pendant tout le trajet, et pas seulement au moment du chargement. La compression est une défaillance qui se produit au ralenti : le carton tient, tient, tient, puis s'affaisse quelques heures plus tard. C'est pourquoi les essais de compression constituent une discipline distincte des essais de chute.
Il y a également ici un aspect lié aux matériaux à prendre en compte. Pour les pièces soumises à la pression, un support rigide est préférable à un rembourrage souple. Pour une pile de stratifiés lourde, un lit de chips de polystyrène en vrac n’est pas la bonne solution ; un berceau rigide sur mesure, associé à des protections sur les bords, est la solution idéale.
On peut débattre indéfiniment du design des emballages. Seuls les tests permettent de trancher. Et c’est là que le fait de citer la norme appropriée — en indiquant son code exact — transforme une simple affirmation en preuve.
Ces deux approches couvrent la plupart des cas. Un organisme à but non lucratif spécialisé dans les emballages de transport publie un ensemble de protocoles classés par niveaux ; un organisme de normalisation des matériaux publie quant à lui une méthode fondée sur les risques. Ces deux approches reposent sur des philosophies différentes, et il est utile de connaître cette distinction.
| Scénario de transport | Programme standard | Pourquoi |
|---|---|---|
| Colis unique ≤ 68 kg | 1A (intégrité) / 3A (simulation) | La série 1 se divise à 150 lb / 68 kg |
| Fret LTL groupé | 3B | Plusieurs expéditeurs, plusieurs destinations, remorques mixtes |
| Chargement FTL unitaire | 3E | Remorque complète, produit identique, destination unique |
| Adapté à chaque itinéraire et aux risques | ASTM D4169 | Cycle de distribution sélectionnable en fonction du mode et de la fragilité du produit |
| Quantité de dessiccant | DIN 55474 | Unités de déshydratation calculées en fonction de la charge climatique |
Quel que soit le type de course que vous organisez, la règle est la même : inspectez le colis après chaque étape pour vérifier qu’il n’a pas subi de dommages au niveau de à la fois l'emballage et le produit. Ce démontage après le test constitue le véritable résultat attendu. Un emballage qui a “ réussi ” le test mais qui présente des rayures récentes sur les couches laminées n'a pas réussi le test : il s'est simplement avéré que la boîte n'a pas cédé.
Effectuez cette opération avant la validation d'un envoi, et non après avoir reçu une réclamation.
Avant de faire ses valises
Mise en place de la barrière anti-humidité
Réalisation de l'emballage extérieur
Documentation
Ai-je encore besoin d'un dessiccant si j'utilise déjà des emballages VCI ? Parfois non, parfois oui. Le VCI suffit souvent à lui seul pour les trajets nationaux courts. Pour les pièces de grande valeur, les longs trajets ou le transport maritime dans des conditions d’humidité extrême, l’utilisation d’un dessiccant en complément du VCI offre la protection la plus complète, car elle permet de contrôler séparément le niveau d’humidité et les réactions chimiques responsables de la corrosion. La durée du transport et l’exposition à l’humidité sont déterminantes.
Pourquoi mes pièces continuent-elles à rouiller à l'intérieur des sachets VCI ? En général, il s'agit de l'une des trois causes suivantes : le dessiccant est saturé, le VCI a dépassé sa durée de vie ou le joint est défectueux. Vérifiez ces trois points avant de mettre le sac en cause.
De quelle quantité de déshydratant ai-je réellement besoin ? Ne vous fiez pas à des estimations. La norme DIN 55474 propose une méthode de calcul qui tient compte de la taille du colis, du matériau de barrière et de la charge climatique pendant la durée du transport, et qui permet de déterminer le nombre de sachets déshydratants à inclure.
Comment puis-je vérifier le taux d'humidité à l'intérieur d'un emballage scellé sans briser le sceau ? Placez une carte indicatrice d'humidité à l'intérieur avant de fermer l'emballage et observez-la à travers la barrière. Laissez simplement l'emballage fraîchement fermé se stabiliser avant de vous fier à la couleur.
Les rayures superficielles posent-elles vraiment un problème si la pile est toujours en bon état ? Pour les ensembles rotor-capteur, oui. Les rayures présentes sur l'ensemble rotor-capteur génèrent des harmoniques de rotation qui sont détectées et perturbent le contrôle de la machine. Une rayure qui semble purement esthétique peut altérer les performances de la pièce.
Quel test de transit dois-je effectuer ? Choisissez en fonction du poids et de l'itinéraire. Les colis individuels de moins de 68 kg relèvent de la série 1 (intégrité) ou de la série 3A (simulation). Le fret LTL mixte relève de la catégorie 3B ; le chargement complet unitaire relève de la catégorie 3E. Si vous souhaitez adapter le test à votre itinéraire spécifique et à la fragilité de vos produits, la norme ASTM D4169 vous permet de choisir un cycle de distribution.
La protection des bords est-elle vraiment nécessaire, ou un coffret solide suffit-il ? La boîte protège la boîte. Les renforts sur les bords et dans les angles protègent la pièce : ils font office de barrière entre les rabats extérieurs et chaque choc subi par le carton.
Le contrôle qualité de l'emballage des produits laminés n'est pas une étape que l'on ajoute à la va-vite à la fin du processus. Il s'agit d'une mesure de prévention contre trois défauts spécifiques — la déformation, les rayures et la corrosion — qui ont en commun deux causes profondes contrôlables : le mouvement et l'humidité.
Verrouillez la pile pour l'empêcher de bouger. Scellez-la pour la protéger de l'humidité et vérifiez bien ce scellage au lieu de vous contenter de le croire. Adaptez l’ensemble du système à l’itinéraire réel que suivra l’envoi, et vérifiez-le à l’aide de la norme de transport correspondant à cet itinéraire avant de passer une commande définitive. Appliquez cette démarche de manière systématique, et l’espace entre votre quai de chargement et celui du client cessera d’être l’endroit où vos pièces en bon état finissent par être endommagées.
Pour accélérer votre projet, vous pouvez étiqueter les piles de laminage avec des détails tels que tolérance, matériel, finition de la surface, la nécessité ou non d'une isolation oxydée, quantitéet bien d'autres choses encore.
French 
English 
German 
Spanish 
Italian 
Japanese 
Korean 
Dutch 
Indonesian