아몰퍼스 모터 코어 가공: 절단, 적층 및 취성 솔루션

주요 내용

아몰퍼스 모터 코어 처리는 일반적으로 네 지점에서 실패합니다: 절단 손상, 불안정한 적층 계수, 접착 응력, 열처리 후 취성 문제 해결.

사용 가능한 비정질 라미네이션 스택, 공급업체는 도면 치수뿐만 아니라 가장자리 균열, 버, 층 정렬, 층간 절연, 수지 수축, 입자 방출 및 조립 후 코어 손실도 제어해야 합니다.

모터 코어 작업에 사용되는 일반적인 비정질 합금 리본은 매우 얇고 종종 약 20-35 μm, 는 경도가 높고 인장 강도가 높습니다. 이 소재가 와전류 손실을 줄일 수 있는 이유이기도 하지만, 손상 없이 펀칭, 적층, 접착, 조립이 어려운 이유이기도 합니다. 문서화된 일부 모터 코어 경로에서는 이 범위의 비정질 스트립 두께와 GPa 범위의 높은 경도 및 인장 강도 값을 보고합니다.

모든 경우에 “먼저 절단”하거나 “먼저 적층”하는 것이 최선의 공정은 아닙니다. 가장 좋은 공정은 리본이 부서지기 전에 지지력을 유지하고, 절단면이 응력이 높은 영역에서 벗어나지 않도록 하며, 접착 및 하우징 맞춤 후 최종 코어 손실이 발생하지 않도록 하는 공정입니다.

아몰퍼스 모터 코어란 무엇인가요?

An 비정질 모터 코어 는 기존의 두꺼운 전기 강철 적층 대신 얇은 비정질 합금 리본으로 만든 고정자 또는 회전자 자기 코어입니다.

“비정질”이라는 단어는 금속이 정상적인 결정 입자 구조를 가지고 있지 않다는 것을 의미합니다. 이 소재는 특히 높은 전기 주파수에서 낮은 코어 손실과 같은 유용한 연자성 특성을 제공합니다. 소형, 고속 또는 고주파 모터의 경우 이러한 특성이 매력적일 수 있습니다.

문제는 기계적인 문제입니다.

리본은 얇고 단단하며 스트레스에 민감합니다. 자르면 가장자리가 손상될 수 있습니다. 쌓으면 틈이 생길 수 있습니다. 본딩은 내부 응력을 증가시킬 수 있습니다. 어닐링은 경우에 따라 자기 특성을 향상시킬 수 있지만 취성을 증가시킬 수도 있습니다. 함침 경화와 간섭 맞춤은 모두 비정질 철심 손실과 자기 거동에 영향을 미치는 것으로 나타났습니다.

따라서 진정한 도전은 소재 선택뿐만이 아닙니다.

그것은 프로세스 생존.

비정질과 기존 라미네이션 스택 비교

기존 모터 코어는 프로세스 창이 알려져 있기 때문에 국부적인 손상을 어느 정도 견딜 수 있습니다. 아몰퍼스 리본은 추측의 여지가 적습니다.

아몰퍼스 모터 코어 프로세싱의 주요 고장 모드

일반적으로 모터 라미네이션의 경우 절단 및 접합으로 인해 철 손실이 크게 달라질 수 있습니다. 제조 효과에 대한 리뷰에 따르면 절단 관련 손실은 재료, 형상, 공정 및 자기 부하에 따라 크게 달라질 수 있으며, 일부 비교에서는 특정 테스트 조건에서 와이어 절단이 펀칭이나 레이저 절단보다 자기 손상을 덜 유발하는 것으로 나타났습니다.

권장 프로세스 경로

안정적인 아몰퍼스 모터 코어 프로세스는 일반적으로 이 논리를 따릅니다:

1. 리본 두께 및 재질 상태 선택
2. 형상과 부피를 기준으로 절단 경로를 선택합니다.
3. 실제 절단 샘플의 가장자리 손상 측정
4. 작은 라미네이션 스택 구축
5. 스택 계수 및 절연 저항 측정
6. 제어된 압력 하에서 접착 또는 함침
7. 경화 전후의 코어 손실 테스트
8. 완성된 코어 결과가 개선된 경우에만 어닐링을 적용합니다.
9. 균열, 박리 및 입자 검사
10. 하우징 조립 후 코어 손실 다시 측정

중요한 점은 반복적인 테스트입니다. 리본 데이터만으로는 충분하지 않습니다. 완성된 비정질 고정자는 절단, 접착, 열처리 및 프레스 피팅 후에 다르게 작동할 수 있습니다.

실용적인 파라미터 가이드

이러한 값은 일반적인 기계 설정이 아닙니다. 도면, 공급업체 논의 및 프로세스 검증을 위한 유용한 출발점입니다.

발표된 비정질 철심 연구에 따르면 함침 경화 및 간섭 적합은 손실 거동을 변화시켰으며 함침 후 손실이 가장 낮은 열처리 조건은 함침 전과 동일하지 않은 것으로 나타났습니다. 한 테스트 조건에서 함침 경화 후 손실은 다음과 같이 나타났습니다. 1.2T 및 1.5kHz에서 22.8W/kg 에서 어닐링 후 260 °C, 가 함침 전 상태에 비해 증가한 것으로 보고되었습니다.

이 단일 숫자를 프로세스 레시피로 복사해서는 안 됩니다. 이 값은 경고입니다: 경화, 어닐링 및 조립 응력의 상호 작용.

절단 방법

펀칭

펀칭은 대량 생산에 매력적입니다. 또한 크랙을 생성하기 가장 쉬운 곳이기도 합니다.

비정질 리본은 얇고 단단합니다. 펀치 간격이 잘못되었거나 도구가 마모되었거나 리본이 지지되지 않으면 가장자리가 부서지거나 박리될 수 있습니다. 결함이 너무 작아서 육안으로는 보이지 않지만 나중에 손실이 발생하거나 벗겨지기 시작할 정도로 클 수 있습니다.

펀칭은 언제 사용하세요:

• 지오메트리는 충분히 간단합니다;
• 생산량이 전용 툴링을 정당화합니다;
• 공급업체는 버 및 균열 제어를 입증할 수 있습니다;
• 도구 마모를 모니터링할 수 있습니다;
• 자른 샘플은 자기 테스트를 통과합니다.

권장 컨트롤:

• 눈에 보이는 버뿐만 아니라 스트로크 수로 공구 마모를 검사합니다;
• 첫 번째 물품과 간격을 두고 현미경 가장자리 검사를 사용합니다;
• 펀칭된 샘플과 와이어 컷 또는 화학적으로 절단된 참조 쿠폰을 비교합니다;
• 버가 인접한 리본 레이어를 연결하는지 확인합니다;
• 본딩으로 지지되지 않는 한 좁고 깨지기 쉬운 치아는 피하세요.

펀칭은 효과가 있습니다. 캐주얼 펀치는 안 됩니다.

레이저 커팅

레이저 커팅은 유연한 형상과 빠른 디자인 변경을 제공합니다. 프로토타입, 소량 배치 및 복잡한 스테이터 모양에 유용합니다.

위험은 열입니다.

절단면에는 열 영향 영역, 재주조 재료, 국부 응력 또는 구조적 변화가 포함될 수 있습니다. 비정질 합금의 경우 이로 인해 자기 성능이 손상될 수 있습니다. 비정질 모터 코어에 대한 최근 연구에서는 절단 손상이 가변 주파수 조건에서 측정된 모터 코어 손실에 영향을 미치기 때문에 절단 손상을 구체적으로 연구합니다.

출력 등급만으로는 레이저 커팅을 인정하지 않습니다.

자격을 부여합니다:

• 열 영향 영역 너비;
• 가장자리 거칠기;
• 변색;
• 미세 균열;
• 레이어를 다시 캐스트합니다;
• 파티클 릴리스;
• 절단 전후의 코어 손실.

얇은 단일 리본의 경우 낮은 열 입력과 안정적인 지지력이 중요합니다. 본딩된 스택의 경우 절단 속도와 열 배출이 더 중요합니다. 두 경우 모두 유용한 질문은 “파이버 또는 가스 레이저?”가 아닙니다. 유용한 질문은 다음과 같습니다: 이 정확한 스택에서 어떤 엣지 조건과 손실 결과가 발생하나요?

전선 방전 절단

와이어 방전 절단은 정확한 프로토타입 코어와 스택 우선 처리를 위해 일반적으로 사용됩니다. 기계적 힘을 거의 가하지 않으므로 깨지기 쉬운 라미네이션 스택에 도움이 됩니다.

그 위험은 국부적인 열 및 방전 손상입니다. 와이어 절단 비정질 합금 코어에 대한 연구에 따르면 가공 후 자기 성능에 상당한 변화가 보고되었으며, 이는 와이어 절단에도 치수 검사뿐만 아니라 자기 검증이 필요하다는 것을 의미합니다.

와이어 커팅은 다음과 같은 경우에 사용합니다:

• 핵심 지오메트리가 복잡합니다;
• 펀칭하면 리본이 갈라집니다;
• 치수 허용 오차가 엄격합니다;
• 생산 속도는 유효성 검사 정확도보다 덜 중요합니다;
• 본딩된 블록은 쌓은 후 절단됩니다.

권장 컨트롤:

• 가능하면 저에너지 피니싱 패스를 사용합니다;
• 절단 후 잔여물을 청소합니다;
• 치아 가장자리의 단면을 검사합니다;
• 최종 절단 지오메트리의 손실을 측정합니다;
• 설계가 허용하는 경우 방전으로 인해 손상된 가장자리가 가장 높은 플럭스 영역에 남지 않도록 합니다.

연마 워터젯

연마성 워터젯 절단은 큰 열 손상을 방지합니다. 이는 본딩된 스택에 유용할 수 있습니다.

가장자리 거칠기, 습기, 연마제 오염, 층 교란 등의 위험이 있습니다. 후속 검사 및 건조 없이는 “깨끗한 최종 공정'이 거의 이루어지지 않습니다.

주로 다음과 같은 용도로 사용합니다:

• 러프 커팅 본딩 스택 블록;
• 더 큰 세그먼트;
• 초기 프로세스 시험;
• 열 손상이 허용되지 않는 지오메트리입니다.

필수 확인 사항:

• 습기 제거;
• 연마제 잔여물;
• 가장자리 박리;
• 표면 거칠기;
• 파티클 릴리스;
• 단열 상태.

화학 또는 사진 에칭

화학적 또는 광 에칭은 기계적 스트레스를 줄이고 미세한 피처를 생성할 수 있습니다. 모든 대량 모터 코어 형상보다 얇은 시트, 샘플 라미네이션 및 정밀 개발 작업에 더 적합합니다.

언더컷, 청소 품질, 화학물질 호환성, 처리량 저하 등의 위험이 있습니다.

언제 사용하세요:

• 에지 스트레스를 최소화해야 합니다;
• 지오메트리가 얇고 세밀합니다;
• 생산량이 적당합니다;
• 치수 공차는 에칭 언더컷을 설명할 수 있습니다.

절단 방법 선택 표

가장자리 검사, 코어 손실 측정, 조립 후 안정성 등 세 가지 테스트를 통과한 절단 공정이 좋은 절단 공정입니다.

스태킹 팩터 제어

스택 계수는 전체 스택 높이 대비 자성 금속 높이의 비율입니다. 비정질 모터 코어의 경우 각 층이 매우 얇기 때문에 일반적으로 두꺼운 전기 강철 스택보다 제어하기가 더 어렵습니다.

디자인 실수는 간단합니다. 겉으로 보이는 치아 부분을 마치 단단한 금속인 것처럼 사용하는 것입니다.

수정된 계산은 다음과 같습니다:

유효 자기 면적 = 겉보기 스택 면적 × 측정된 스택 계수

겉보기 고정자 톱니 면적이 100mm²이고 측정된 적층 계수가 0.89인 경우 유효 자성 금속 면적은 89mm²입니다.

이 차이는 플럭스 밀도, 포화 마진, 온도 상승 및 손실 예측을 변경합니다.

스태킹 팩터 개선 방법

이 컨트롤을 사용하세요:

• 리본 너비와 캠버를 입력 재료 사양 내에서 유지합니다;
• 가장자리가 울퉁불퉁하거나 칩이 보이는 리본은 거부합니다;
• 쌓기 전에 먼지를 제거하세요;
• 접착 두께를 제어합니다;
• 접착하는 동안 균일하게 압력을 가합니다;
• 단열재를 손상시키는 과도한 압축을 피하세요;
• 여러 지점에서 스택 높이를 측정합니다;
• 가능하면 대량 기반 인증을 사용하세요.

최대 압축을 쫓지 마세요

압력이 높아지면 에어 갭이 줄어들 수 있지만 코팅이 뭉개지거나 잔류 응력이 증가하거나 수지가 고르지 않게 압착되거나 가장자리 균열이 발생할 수도 있습니다.

대상은 가능한 가장 높은 중첩 계수가 아닙니다.

목표는 여전히 통과하는 가장 높은 안정적 스태킹 계수입니다:

• 층간 절연 테스트;
• 코어 손실 테스트;
• 섹션 검사;
• 진동 또는 취급 테스트;
• 조립 후 손실 테스트.

본딩 및 함침

비정질 라미네이션 스택은 일반적으로 본딩, 함침 또는 다른 고정 방법이 필요합니다. 얇은 리본은 모터가 와인딩, 조립, 진동 및 열 순환에 들어가면 느슨한 시트로 취급할 수 없습니다.

본딩이 제공합니다:

• 치수 안정성;
• 레이어 이동 감소;
• 더 쉽게 다룰 수 있습니다;
• 더 나은 파티클 제어;
• 향상된 내진동성.

본딩은 또한 위험을 초래합니다.

경화 중 수지가 수축하면 내부 응력이 추가될 수 있습니다. 내부 응력은 자기 거동을 변화시킵니다. 비정질 철심에 대한 테스트 결과 함침 경화는 손실을 증가시키고 손실을 가장 낮추는 열처리 조건을 변경할 수 있는 것으로 나타났습니다.

본딩 제어

결합된 비정질 스택은 기계적 부품뿐만 아니라 자성 부품으로 판단해야 합니다.

어닐링 및 취성

어닐링은 응력을 완화하고 부드러운 자기 특성을 개선할 수 있습니다. 또한 비정질 합금을 더 부서지기 쉽게 만들 수도 있습니다.

어닐링을 기본 습관이 아닌 프로세스 옵션으로 취급해야 하는 이유입니다.

일부 비정질 모터 코어 경로에서는 가공, 조립 또는 모터 작동 중 취성, 파편 방출 및 균열을 줄이기 위해 어닐링을 특별히 피합니다. 문서화된 예시에서는 어닐링된 비정질 코어가 파편과 균열을 생성할 수 있는 위험과 회전자-회전자 간극으로 파편이 들어갈 수 있는 위험에 대해 설명합니다.

어닐링이 도움이 되는 경우

어닐링은 다음과 같은 경우에 도움이 될 수 있습니다:

• 절단 또는 성형 스트레스가 높습니다;
• 자기 손실이 목표보다 높습니다;
• 열처리 중과 후에 코어를 완전히 지지할 수 있습니다;
• 본딩 소재는 열 주기를 견뎌냅니다;
• 측정된 손실 개선이 기계적 위험보다 더 큽니다.

어닐링이 아플 수 있는 경우

어닐링은 언제 아플 수 있습니다:

• 열처리 후에도 코어를 가공하거나 압착해야 합니다;
• 디자인에 날카로운 이빨이 있거나 브릿지가 약한 경우;
• 스택은 처리하기 전에 본딩되지 않습니다;
• 진동으로 인해 깨지기 쉬운 파편이 방출될 수 있습니다;
• 레진 시스템이 온도 프로파일과 호환되지 않습니다.

더 나은 규칙

이 유효성 검사 순서를 사용합니다:

샘플 절단 → 손실 측정 → 본드 스택 → 손실 측정 → 어닐 시험 → 손실 측정 → 조립 시험 → 손실 다시 측정

느슨한 리본 샘플을 기준으로 어닐링을 승인하지 마세요. 완성된 코어는 응력, 열 질량 및 기계적 위험이 다릅니다.

취성 솔루션

1. 프로세스 변경 전 지오메트리 변경

날카로운 모서리와 얇은 다리는 부서지기 쉬운 장애를 유발합니다.

사용:

• 내부 반경이 더 넓어집니다;
• 더 넓은 치아 뿌리;
• 세그먼트화된 고정자 이빨;
• 지원되는 슬롯 개구부;
• 응력이 낮은 클램핑 표면;
• 지원되지 않는 취약한 가장자리가 줄어듭니다.

전기 강철에서 작동하는 디자인은 비정질 리본 가공에서 살아남지 못할 수 있습니다.

2. 깨지기 쉬운 모양에 스택 우선 처리 사용

일부 스테이터의 경우 단일 비정질 라미네이션을 처리하는 것은 실용적이지 않습니다. 스택 우선 경로를 사용하면 손상을 줄일 수 있습니다:

리본 준비 → 직사각형 적층 → 본딩 또는 함침 → 경화 → 최종 와이어 절단 또는 정밀 가공 → 세척 → 검사

이 경로를 사용하면 개별 레이어를 더 일찍 보호할 수 있습니다. 또한 최종 절단이 본딩된 스택을 통과하므로 가장자리 검사가 더욱 중요해집니다.

3. 취성 전에 고위험 성형 유지

어닐링을 사용하는 경우 재료가 가장 부서지기 쉬운 상태가 되기 전에 대대적인 절단, 굽힘, 성형 및 적층 작업을 수행합니다.

더 안전한 순서가 종종 있습니다:

절단/성형 → 적층 → 접착/지지 → 열처리(검증된 경우) → 최종 청소 → 보호 조립

이 경로가 항상 가장 손실이 적은 경로는 아닙니다. 수익률이 더 높은 경로인 경우가 많습니다.

4. 하우징 스트레스 제어

프레스 피팅은 자기 성능을 변화시킬 수 있습니다. 압축은 단순한 기계적 문제가 아닙니다. 간섭 맞춤은 비정질 철심 손실을 증가시키는 것으로 나타났으며, 압력을 제거해도 내부 응력 상태가 원래 상태로 완전히 회복되지 않을 수 있습니다.

이러한 항목을 제어합니다:

• 하우징 둥글기;
• 간섭량;
• 삽입 온도;
• 최대 누르는 힘;
• 지원 도구;
• 삽입 전후의 코어 손실;
• 조립 후 슬롯 변형.

고주파 모터의 경우 루즈 코어 손실보다 포스트 핏 코어 손실이 더 유용합니다.

5. 입자 방출 중지

깨지기 쉬운 비정질 모서리는 작은 금속 조각을 흘릴 수 있습니다. 모터에서 이는 외관상 문제가 아닙니다. 이는 절연, 소음, 회전자-회전자 간극 및 신뢰성에 영향을 미칠 수 있습니다.

이러한 컨트롤을 추가합니다:

• 절단 후 진공 청소;
• 건조한 공기 또는 제어된 솔벤트 세척;
• 화이트 와이프 입자 테스트;
• 확대 슬롯 검사;
• 손실 대상과 호환되는 경우 가장자리 봉인;
• 작업 사이에 보호된 패키징을 제공합니다;
• 조립 전 최종 파티클 검사.

엣지 검사 방법

가장자리 검사는 도면 또는 공급업체 품질 계획에 기록해야 합니다.

가장 유용한 테스트는 일반적으로 가장 비용이 많이 드는 테스트가 아닙니다. 생산 시에는 광학 검사, 절연 저항, 스택 높이 측정 및 손실 테스트를 결합합니다. 결함을 설명할 수 없는 경우 SEM을 사용합니다.

핵심 손실 자격 플랜

심각한 아몰퍼스 모터 코어 프로젝트는 손실을 한 번만 측정해서는 안 됩니다.

이 순서를 사용합니다:

모터 효율 계산에 사용할 최종 수치는 코어가 실제 프로세스를 본 후의 손실입니다.

리본 손실이 없습니다. 느슨한 스택 손실이 아닙니다. 최종 코어 손실.

공급업체 사양 체크리스트

견적을 요청하거나 샘플을 승인할 때 이 섹션을 사용하세요.

1. 재료

지정합니다:

• 브랜드 의존성이 없는 비정질 합금 유형입니다;
• 리본 두께 범위;
• 코팅 또는 단열 상태;
• 제공 상태: 주조, 응력 완화 또는 열처리;
• 최소 자기 속성 목표;
• 수신 리본에 허용되는 최대 가장자리 손상.

2. 절단

요청:

• 절단 방법;
• 예상 버 높이 또는 버 허용 표준;
• 에지 크랙 제한;
• 검사 배율;
• 최종 지오메트리가 단일 시트 또는 본딩된 스택으로 절단되는지 여부입니다;
• 레이저 또는 방전 방식에 대한 열 영향 영역 제어;
• 절단 후 청소 방법.

3. 스태킹

정의:

• 스택 높이 허용 오차;
• 측정된 스태킹 계수입니다;
• 정렬 허용 오차;
• 압축 방법;
• 레이어 이동을 허용합니다;
• 본딩 후 슬롯 개방 허용 오차.

4. 본딩

정의:

• 레진 또는 본딩 방법;
• 치료 프로필;
• 치료 압력;
• 레진 함량;
• 결합 강도 테스트;
• 경화 후 절연 저항;
• 치료 후 손실 변화.

5. 어닐링

세 가지 정책 중 하나를 정의합니다:

어닐링 필요
어닐링 금지
공급업체가 검증한 어닐링만 가능

어닐링이 허용되는 경우 필요합니다:

• 온도 프로필;
• 분위기;
• 고정 방법;
• 냉각 방법;
• 취성 검사;
• 열처리 전후 손실 비교.

6. 최종 검사

Require:

• 차원 보고서;
• 스택 팩터 보고서;
• 가장자리 검사 사진;
• 절연 저항 데이터;
• 합의된 플럭스 밀도 및 주파수에서의 코어 손실 보고서입니다;
• 파티클 청결도 보고서;
• 공급업체가 코어를 프레임에 조립하는 경우 하우징 후 손실 테스트를 수행합니다.

이 부분에서 많은 프로젝트가 빠르게 개선됩니다. 공급업체가 치수뿐만 아니라 자기 및 기계적 데이터로 코어를 판단한다는 사실을 알게 되면 프로세스가 달라집니다.

비정질 모터 코어 설계 규칙

시뮬레이션에서 측정된 스택 계수 사용

이상적인 코어 면적으로 시뮬레이션하지 마세요. 측정된 스태킹 계수를 사용하고 레진 또는 에어 갭 효과를 포함합니다.

날카로운 플럭스 전달 모서리 피하기

절단된 가장자리는 손상된 영역입니다. 가능한 한 심하게 잘리거나 부서지기 쉬운 가장자리에서 가장 높은 플럭스 밀도를 유지하세요.

필요할 때 코어 세분화

세분화된 스테이터 또는 톱니 모듈은 성형 응력을 줄이고 공정 수율을 개선할 수 있습니다. 어셈블리는 더 복잡하지만 리본이 더 잘 견딜 수 있습니다.

프로토타입 손실과 생산 손실 분리

와이어 컷 프로토타입은 펀칭된 생산 코어를 나타내지 않을 수 있습니다. 느슨한 스택은 접착 및 압착된 고정자를 나타내지 않을 수 있습니다. 효율성을 주장하기 전에 의도한 생산 경로를 사용하세요.

청소를 위한 디자인

입자를 가두는 슬롯과 모서리는 위험합니다. 재료가 부서지거나 벗겨질 수 있는 경우 청소 접근성이 중요합니다.

권장 수락 표

정확한 수치는 모터 크기, 자속 밀도, 속도, 냉각, 안전 마진 및 비용 목표에 따라 달라집니다. 형식은 이에 의존해서는 안 됩니다. 모든 아몰퍼스 모터 코어 사양에는 이러한 범주가 필요합니다.

일반적인 처리 실수

실수 1: 그림으로만 구매하기

도면은 형상을 제공합니다. 가장자리 손상, 잔류 응력, 입자 위험 또는 코어 손실은 정의하지 않습니다. 자기 및 공정 요구 사항을 추가합니다.

실수 2: 리본 손실 데이터 신뢰하기

리본 손실은 시작점입니다. 완성된 고정자 손실이 중요한 수치입니다.

실수 3: 전기-철강 스태킹 가정 사용

비정질 스택은 더 얇고 단단하며 틈새, 수지 및 압력에 더 민감합니다. 스택을 측정합니다.

실수 4: 어닐링을 자동으로 처리하기

어닐링은 손실을 개선할 수 있지만 취성을 증가시킬 수도 있습니다. 최종 코어가 취급, 조립 및 손실 테스트를 통과한 후에만 승인하세요.

실수 5: 프레스 핏 무시하기

하우징 삽입 전에 통과한 코어는 압축 후 실패할 수 있습니다. 조립 후 테스트하세요.

자주 묻는 질문

최종 요점

비정질 모터 코어 가공은 더 얇은 소재를 사용하는 일반적인 라미네이션 작업이 아닙니다.

리본은 낮은 손실을 제공할 수 있지만 공정이 리본을 보호하는 경우에만 가능합니다. 절단 손상, 접착 스트레스, 어닐링 취성, 조립 압력으로 인해 이점이 사라질 수 있습니다.

안정적인 아몰퍼스 라미네이션 스택에는 네 가지가 필요합니다:

1. 엣지 품질을 제어합니다;
2. 측정된 스태킹 계수입니다;
3. 검증된 본딩 또는 함침;
4. 실제 조립 후 최종 코어 손실 테스트.

이것이 바로 유망한 비정질 리본과 생산을 견딜 수 있는 모터 코어의 차이점입니다.