라미네이션 스탬핑 수율 저하의 주요 원인 10가지와 해결 방법

Poor 라미네이션 스탬핑 수율은 한 번의 극적인 실패로 시작되는 경우는 거의 없습니다. 버 성장, 펀치 마모, 스트립 이송 불량, 코팅 손상, 슬러그 당김, 스택 정렬 불량, 코일 간 변동 등 작은 공정 변화에서 시작되는 경우가 더 많습니다.

각 이슈는 한 장으로 관리할 수 있습니다.

그러면 시트가 스택이 됩니다.

수백 개의 라미네이션에 걸쳐 반복되는 20μm의 버는 더 이상 “작은” 것이 아닙니다. 약간의 코팅 스크래치도 층간 단락 위험이 됩니다. 육안 검사를 통과한 이송 오류는 슬롯 불일치, 스큐 오류, 열, 소음 또는 조립 실패로 이어집니다.

그렇기 때문에 라미네이션 스탬핑은 일반 판금 스탬핑과는 다른 문제 해결 사고방식이 필요합니다. 단순히 모양만 만드는 것이 아닙니다. 형상, 스택 높이, 절연, 자기 성능, 조립 반복성을 동시에 보호해야 합니다.

빠른 진단 표: 증상부터 시작하기

1. 잘못된 펀치-다이 간 간격

간격은 모서리 품질, 버 높이, 펀치 하중, 슬러그 동작 및 공구 수명을 제어합니다. 또한 손상된 절삭 날은 국부 응력을 증가시키고 층간 접촉 경로를 생성할 수 있으므로 자기 성능에도 영향을 미칩니다.

얇은 전기 강철의 경우, 시험 여유 기간은 종종 다음과 같이 시작됩니다. 한 면당 시트 두께 3% ~ 8%. 일반 스탬핑 작업은 측면당 5% ~ 10%, 하지만 라미네이션 작업은 테스트 없이 광범위한 규칙을 복사해서는 안 됩니다. 한 면당 5%의 0.35mm 시트는 한 면당 약 0.0175mm의 간격을 의미합니다. 실제로는 작아 보입니다.

간격이 너무 작으면 펀치에 과부하가 걸리고 이차 버가 발생할 수 있습니다. 간격이 너무 많으면 롤오버, 파단 각도 및 가장자리 찢어짐이 증가할 수 있습니다. 간격이 고르지 않으면 일반적으로 둘 중 하나보다 더 나쁩니다.

수정하기

임의의 지점이 아닌 고정된 지점에서 버 높이를 측정합니다. 진입면과 출구면을 비교합니다. 부품 주변에서 버 성장이 균일하면 먼저 공구 마모를 검사하십시오. 버 성장이 한쪽에서 더 강하면 간극을 변경하기 전에 다이 정렬, 가이드 마모, 스트리퍼 균형 및 프레스 평행도를 점검하십시오.

확인

조정 후 짧은 시험을 실행하고 버 높이, 가장자리 파손, 슬러그 모양 및 펀치 하중을 검사합니다. 한 번의 샘플로 설정을 승인하지 마세요.

2. 마모된 펀치 및 다이 버튼

날카로운 펀치가 잘립니다. 마모된 펀치는 끌리고, 접히고, 가열되고, 찢어집니다.

공구 마모는 종종 “아직 작동 중”이라는 표시 뒤에 숨어 있습니다. 다이가 계속 순환합니다. 부품이 계속 나옵니다. 그러면 라미네이션이 더 이상 평평하게 놓이지 않거나 버가 코팅을 긁어내거나 슬롯이 공차를 벗어나기 시작하여 조립 수율이 떨어집니다.

라미네이션 스탬핑에서는 국소 마모가 중요합니다. 슬롯 펀치가 한 번 마모되면 스택의 모든 레이어가 손상될 수 있습니다.

수정하기

스테이션별 마모를 추적합니다. 총 프레스 스트로크만 계산하지 마십시오. 스트로크 수는 유용하지만 재료 변화, 윤활 변화 및 코팅 마모도를 놓칠 수 있습니다.

를 혼합하여 선명하게 하기 트리거를 설정합니다:

• 버 높이 트렌드
• 펀치 부하 증가
• 가장자리 밝기 또는 찢어짐
• 슬러그 모양 변경
• 구멍 또는 슬롯 크기 드리프트
• 절단면 근처의 코팅 스크래치

확인

동일한 코일, 동일한 속도, 동일한 윤활 조건에서 연마 전과 후의 부품을 비교합니다. 그렇지 않으면 잘못된 변수가 개선의 원인일 수 있습니다.

3. 스트립 오공급 및 진행률 제어 불량

프로그레시브 라미네이션 다이는 반복 가능한 이송 길이와 안정적인 스트립 위치에 따라 달라집니다. 스트립이 약간 움직이면 다이가 계속 작동할 수 있지만 라미네이션 지오메트리가 등록되지 않기 시작합니다.

라미네이션이 느슨한 경우 일부 잘못된 공급 결함은 분명하지 않기 때문에 위험합니다. 이러한 결함은 나중에 기울기 오류, 톱니 불일치, 보어 런아웃, 적층 불량 또는 조립 간섭으로 나타납니다.

수정하기

느린 설정 시뿐만 아니라 생산 속도에서 이송 길이를 점검합니다. 파일럿 구멍에 강제, 끌림 또는 타원형 마모의 징후가 있는지 검사합니다. 파일럿은 매 스트로크마다 불량 이송을 구출하는 것이 아니라 스트립의 위치를 찾아야 합니다.

또한 스트립 캠버를 확인하십시오. 코일이 측면 보우로 금형에 들어가면 공구가 재료 움직임을 지속적으로 보정해야 합니다.

확인

수백 스트로크에 걸쳐 슬롯과 보어의 위치, 톱니 피치, 파일럿 홀 상태를 측정합니다. 첫 번째 조각이 안정적이라고 해서 안정적인 진행이 보장되는 것은 아닙니다.

4. 코일 간 재질 변화

주사위가 바뀌지 않은 경우에도 수율이 떨어질 수 있습니다.

이는 일반적으로 자료가 변경되었음을 의미합니다.

전기강 차이는 두께, 경도, 코팅 상태, 평탄도, 잔류 응력, 캠버, 표면 청결도 및 버 반응에서 나타날 수 있습니다. 공칭 등급이 동일한 두 코일이 금형에서 다르게 작동할 수 있습니다.

이것은 이론적인 문제가 아닙니다. 이는 로트 추적성 문제입니다.

수정하기

모든 수율 보고서를 코일 ID에 연결하세요. 입고 검사 시 서류 이상의 것을 확인합니다. 두께, 캠버, 평탄도, 코팅 상태 및 표면 오염을 측정합니다. 중요한 프로그램의 경우 전체 생산 전에 짧은 버 응답 검사를 실행합니다.

확인

코일 교체 후 수율이 떨어지면 결함 시작 시간과 코일 전환 시간을 비교합니다. 교체 후 처음 수백 스트로크 이내에 문제가 시작되면 다이를 탓하지 마십시오.

5. 절연 코팅 손상

전기 강철의 코팅은 얇지만 큰 역할을 합니다. 시트 사이에 전류 경로를 허용하는 대신 개별 라미네이션 내부에 와전류를 유지하는 데 도움이 됩니다.

스탬핑, 부품 이송, 적층, 연동, 용접, 접착 또는 압축 중에 코팅 손상이 발생할 수 있습니다. 부품이 정상적으로 보일 수 있습니다. 스택이 여전히 전기 절연에 실패할 수 있습니다.

일반적인 손상 지점으로는 슬롯 가장자리, 보어 가장자리, 용접 영역, 가이드 핀 접촉 영역, 라미네이션이 압력을 받아 미끄러지는 곳 등이 있습니다.

수정하기

스탬핑 전후에 코팅을 검사합니다. 이는 별도의 점검입니다. 들어오는 코팅은 괜찮을 수 있지만 거친 툴링, 갇힌 칩, 윤활 불량 또는 공격적인 취급으로 인해 손상될 수 있습니다.

라미네이션 사이의 슬라이딩 접촉을 줄이세요. 하중을 받는 상태에서 미끄러지는 것은 좋은 코팅을 약한 단열 경로로 바꾸는 가장 쉬운 방법 중 하나입니다.

확인

접합 전후에 층간 저항 또는 절연 검사를 실행합니다. 스택이 스테이킹, 용접 또는 압축 후에만 실패하는 경우 스탬핑 프로세스가 유일한 원인이 아닐 수 있습니다.

6. 슬러그 풀링 및 칩 오염

슬러그를 잡아당기면 수율이 빠르게 떨어질 수 있습니다. 당겨진 슬러그는 다음 라미네이션을 찌그러뜨리거나 코팅을 긁거나 펀치를 부러뜨리거나 피처를 막거나 이중 타격 손상을 일으킬 수 있습니다.

미세 칩은 더 조용하지만 여전히 비용이 많이 듭니다. 스트립 위에 놓이거나 스택에 들어가거나 코팅에 눌릴 수 있습니다. 하나의 입자가 스택 높이에 영향을 줄 수 있습니다. 여러 개의 입자가 잘못된 위치 또는 국부적인 전기 접촉을 일으킬 수 있습니다.

수정하기

슬러그의 행동을 직접 살펴보세요. 추측하지 마세요. 슬러그가 펀치에 달라붙는지, 다이 버튼에서 튀어나오는지, 유막을 타고 다시 올라오는지 확인합니다.

가능한 수정 사항은 다음과 같습니다:

• 간격 조정
• 슬러그 유지 기능 추가
• 진공 또는 공기 제어 개선
• 끈적이는 오일 축적 감소
• 다이 버튼 및 릴리프 영역 청소
• 필요한 경우 자성 제거 툴링
• 스트리퍼 타이밍 및 압력 개선

확인

슬러그가 발생한 후 다음 10~20개의 부품을 검사하세요. 손상은 종종 첫 번째 눈에 보이는 사건 이후에 나타납니다.

7. 평탄도 및 라미네이션 물결 모양 불량

평평한 라미네이션은 잘 쌓입니다. 물결 모양의 라미네이션은 고정 장치와 잘 맞습니다.

코일 세트, 수평 불량, 고르지 않은 절삭력, 스탬핑 후 응력 방출, 불량 배출 또는 거친 부품 취급으로 인해 흔들림이 발생할 수 있습니다. 스택이 고정된 상태에서는 괜찮아 보이지만 해제 후에는 휘어지거나 기울어질 수 있습니다.

이는 일반적인 함정입니다. 고정물은 나쁜 스택을 숨길 수 있습니다.

수정하기

평탄도를 측정하는 방법은 자유 상태와 제어 부하 상태의 두 가지입니다. 두 가지 모두 중요합니다. 라미네이션이 힘을 가했을 때만 평평하다면 조립 중 또는 열 사이클링 후에 문제가 발생할 수 있습니다.

부품이 금형에서 나오는 방식을 검토합니다. 얇은 라미네이션은 배출, 낙하, 수집 또는 이송 중에 뒤틀릴 수 있습니다.

확인

클램핑 해제 후 스택 정렬을 검사합니다. 해제 후 스택이 이동하면 장착 순서, 가이드 맞춤, 버 방향 및 압축 균형을 조정합니다.

8. 스테이킹, 본딩 또는 용접 시 스택 정렬 불량

스택 정렬은 수율의 일부이지 부차적인 작업이 아닙니다.

인터로킹, 스테이킹, 본딩, 용접은 모두 라미네이션을 서로 고정하는 데 도움이 됩니다. 또한 시트 사이에 왜곡, 국부적 응력, 코팅 손상 또는 전기적 접촉이 발생할 수 있습니다.

오정렬은 일반적으로 버, 가이드 맞춤 불량, 고르지 않은 압축, 스택 핀 마모, 일관되지 않은 적층 방향 또는 스택이 완전히 장착되기 전에 스택을 움직이는 결합력 등의 조합으로 인해 발생합니다.

수정하기

먼저 부드럽게 위치를 잡습니다. 그런 다음 앉습니다. 그런 다음 압축합니다. 그런 다음 결합합니다.

가이드 핀을 보정 도구처럼 무리하게 사용하지 마세요. 핀이 내경이나 슬롯 가장자리를 긁으면 코팅이 손상되면서 정렬이 해결될 수 있습니다.

용접 스택의 경우 불필요한 열 입력과 용접 길이를 줄이세요. 접착식 스택의 경우 접착제 두께와 압출 여부를 확인합니다. 스테이킹 스택의 경우, 스테이크로 인해 스택이 잠기거나 왜곡되는지 확인합니다.

확인

접합 전후의 런아웃, 스택 높이, 층간 저항을 측정합니다. 접합 후에야 결함이 나타나는 경우, 접합 공정에 자체적인 제어 계획이 필요합니다.

9. 프레스 불안정 및 고르지 않은 로딩

좋은 금형이라도 불안정한 프레스에서는 라미네이션이 불량할 수 있습니다.

프레스 문제에는 슬라이드 평행도 불량, 일관되지 않은 하단-중앙 위치, 중심을 벗어난 하중, 진동, 지브 마모, 약한 기초 또는 불안정한 폐쇄 높이 등이 있습니다. 이러한 문제는 스트로크 중에 간격을 변화시킵니다.

결함은 무작위적인 버 변형처럼 보일 수 있습니다. 무작위가 아닌 경우가 많습니다.

수정하기

하중을 가한 상태에서 프레스 상태를 확인합니다. 정적 점검도 유용하지만 라미네이션 금형은 실제 힘과 실제 진동으로 고속으로 작동합니다.

가능한 경우 톤수 서명을 검토합니다. 갑작스러운 하중 변화는 슬러그 당김, 무딘 펀치, 재료 두께 변화 또는 이송 문제를 나타낼 수 있습니다.

확인

스트립의 왼쪽, 오른쪽, 전면 및 후면 영역에서 버 높이와 피처 크기를 비교합니다. 한 영역이 지속적으로 다르게 작동하는 경우 프레스 정렬 및 다이 로딩 밸런스를 점검합니다.

10. 약한 검사 전략

검사가 늦어지면 값비싼 스크랩이 발생합니다.

적층, 접착, 용접 또는 최종 조립 후에 첫 번째 실제 검사가 발생하면 이미 공정에서 손실이 발생하고 있는 것입니다. 라미네이션 스탬핑에는 업스트림 신호가 필요합니다.

좋은 검사 계획은 반드시 잡아야 합니다:

• 스태킹 전 버 성장
• 슬롯 불일치가 스크랩이 되기 전에 잘못 공급됨
• 가입 전 코팅 손상
• 압축 전 오염
• 최종 조립 전 스택 높이 드리프트
• 성능 테스트 전 층간 단락

수정하기

검사를 원인에 더 가깝게 이동합니다. 예를 들어 스택 높이가 불안정한 경우 완성된 스택만 측정하지 마세요. 접합하기 전에 적층 두께, 버 높이, 부품 수, 갇힌 오염을 측정하세요.

확인

모든 주요 결함에는 초기 경고 신호가 있어야 합니다. 업스트림 신호가 존재하지 않는다면 새로운 신호를 생성하세요.

라미네이션 스탬핑의 실용적인 제어 대상

이는 보편적인 사양이 아니라 시작점입니다. 최종 한계는 재료 등급, 시트 두께, 스택 설계, 접합 방법 및 전기 성능 요구 사항에 대해 검증해야 합니다.

추측 없이 라미네이션 스탬핑 수율을 개선하는 방법

3단계 루프를 사용합니다.

먼저, 측정 가능한 용어로 증상을 정의하세요. “불량 버”가 아니라. “슬롯 스테이션 6의 출구 쪽 버가 80,000스트로크에 걸쳐 12μm에서 32μm로 증가했습니다.”라고 작성합니다.”

둘째, 증상을 가장 빠른 프로세스 신호에 연결합니다. 버 높이가 공구 마모를 가리킬 수 있습니다. 한쪽 버는 정렬을 가리킬 수 있습니다. 스택 높이는 버 축적, 잘못된 개수, 두께 변화 또는 칩을 나타낼 수 있습니다.

셋째, 짧은 생산 실행 후 수정 사항을 확인합니다. 많은 수정 사항이 첫 번째 부품에서는 괜찮아 보이지만 다이가 예열되거나 유막이 변경되거나 스트립이 최대 속도에 도달한 후에는 실패합니다.

그 과정은 복잡하지 않습니다. 훈련만 잘하면 됩니다.

자주 묻는 질문