모터 라미네이션 공구 적격성 체크리스트: 새로운 모터 코어 툴링을 위한 PPAP 스타일 가이드

PPAP 스타일 라미네이션 도구 자격 체크리스트란 무엇인가요?

A PPAP 스타일 라미네이션 도구 적격성 체크리스트 는 새로운 스탬핑 도구가 치수, 재료, 자기, 조립 및 생산 요구 사항을 충족하는 모터 적층 및 적층 스택을 반복적으로 생산할 수 있는지 검증하는 데 사용되는 구조화된 승인 방법입니다.

단순한 차원적 보고서가 아닙니다.

이 부분에서 많은 출시가 얇아집니다.

단일 라미네이션 검사는 통과할 수 있습니다. 스택이 여전히 기울어져 있을 수 있습니다. 버가 잘못된 방향을 향할 수 있습니다. 코팅 손상으로 인해 라미네이션 사이에 전기 접촉이 발생할 수 있습니다. 공구가 가열된 후 스택 높이가 달라질 수 있습니다. 프레스가 시험 속도에서는 정상적으로 작동하지만 생산 속도에서는 잘못 공급될 수 있습니다.

따라서 실제 승인 질문은 간단합니다:

이 라미네이션 도구가 생산 조건에서 제어된 변동, 추적 가능한 증거, 명확한 대응 계획을 통해 허용 가능한 모터 코어 스택을 생산할 수 있습니까?

이 체크리스트는 이러한 질문을 위해 만들어졌습니다.

복사 준비 모터 라미네이션 도구 PPAP 체크리스트

이 표를 새로운 라미네이션 도구 자격 인증 패키지의 작업 구조로 사용하세요.

체크리스트는 증거가 실제인 경우에만 작동합니다. “확인”은 증거가 아닙니다. 보고서, 샘플, 기록 또는 서명된 결정이 증거입니다.

라미네이션 툴 설계 기록 검증

정식 평가판 전에 디자인 기록을 동결합니다.

모터 라미네이션 툴링의 경우 설계 기록에 다음이 포함되어야 합니다:

• 라미네이션 프로파일 도면
• 스택 그리기 완료
• 소재 등급 및 두께
• 코팅 요구 사항
• 버 제한 및 버 방향 규칙
• 슬롯, 톱니, 브리지, 보어, OD 및 주요 기능 공차
• 스택 높이 요구 사항 및 측정 압력
• 라미네이션 횟수
• 스태킹 방법: 인터록, 용접, 본드, 리벳, 스큐 또는 느슨한 스택
• 자기 또는 모터 성능 요구 사항(해당되는 경우)
• 중요하고 특별한 특성
• 포장 및 부식 방지 요구 사항

평면 라미네이션 도면을 전체 요구 사항으로 취급하지 마세요. 모터는 스택을 사용합니다. 도구는 스택에 대해 자격을 갖추어야 합니다.

작은 세부 사항, 큰 결과: 도면이 슬롯 너비를 제어하지만 스택을 통한 슬롯 정렬은 제어하지 않는다면 와인딩이 첫 번째 실제 검사 스테이션이 될 수 있습니다. 늦은 감이 있습니다. 그리고 비용도 많이 듭니다.

재료 및 전기 강재 요구 사항

도구를 판단하기 전에 자료를 확인해야 합니다.

새로운 라미네이션 도구는 코일 변형이 실제 문제인 경우 불안정해 보일 수 있습니다. 또한 시험판에서는 괜찮아 보이지만 나중에 생산 재료가 변경되면 실패할 수도 있습니다.

확인:

• 강철 등급
• 공칭 및 실제 두께
• 두께 허용 오차
• 코팅 유형 및 코팅 상태
• 코일 너비
• 캠버
• 표면 상태
• 엣지 조건
• 로트 추적성
• 보관 조건
• 윤활 호환성

모터 적층의 경우 재료 두께가 스택 높이에 영향을 미칩니다. 코팅은 층간 절연 및 적층 계수에 영향을 미칩니다. 표면 상태는 피딩 및 버 형성에 영향을 미칩니다. 이는 배경 데이터가 아닙니다. 승인 패키지에 포함되어 있습니다.

프로그레시브 다이 트라이얼 및 런-레이트 검증

라미네이션 도구는 제작 의도 조건에 따라 인증을 받아야 합니다.

즉,

• 의도된 언론
• 의도된 피드 시스템
• 의도된 코일 너비
• 의도된 윤활
• 의도된 스트로크 속도
• 의도된 스택 또는 수집 방법
• 의도된 검사 방법
• 의도된 운영자 지침

느린 시험은 문제를 숨길 수 있습니다. 공구가 실제 속도에 도달하면 이송 안정성, 슬러그 당김, 센서 결함, 스크랩 이동, 열 증가, 버 형성 등이 변경될 수 있습니다.

정식 재판 중에는 기록하세요:

• 번호 누르기
• 도구 번호 및 개정판
• 코일 로트
• 윤활 설정
• 뇌졸중 발생률
• 시작 및 중지 시간
• 스크랩 수량
• 다운타임 이유
• 조정된 사항
• 첫 번째 조각, 중간 실행 및 마지막 조각 결과
• 스택 빌드 결과
• 승인을 위해 보류된 부품

허용 가능한 부품을 만들기 위해 반복적인 조정이 필요한 도구는 안정된 것으로 승인하지 마세요. 아직 고칠 수 있을 수도 있습니다. 다른 문제입니다.

라미네이션 치수 검사 기준

치수 보고서는 개별 라미네이션과 완성된 스택을 모두 포함해야 합니다.

개별 라미네이션 검사

다음과 같은 기능을 측정합니다:

• 외경
• 내경 또는 보어
• 슬롯 너비
• 슬롯 열기
• 치아 너비
• 치아 끝 지오메트리
• 브리지 너비
• 키웨이 또는 위치 찾기 기능
• 구멍 위치
• 프로필 허용 오차
• 평탄도
• 재료 두께
• 버 높이

스택 검사

측정 또는 확인:

• 스택 높이
• 라미네이션 횟수
• 스택 병렬 처리
• 슬롯 정렬
• 보어 정렬
• OD 정렬
• 스택 린
• 트위스트
• 기울기 각도(해당되는 경우)
• 인터록 높이 또는 용접/본드 조건
• 느슨한 라미네이션 움직임
• 스택 무게, 프로세스 검사로 사용되는 경우

가장 보기 좋은 스택에만 의존하지 마세요. 실행 전반에 걸쳐 샘플을 가져옵니다. 일찍, 중간, 늦게. 정지 후. 코일 교체 후(시험에 코일이 포함된 경우). 조정 후, 조정이 발생한 경우.

그곳이 바로 진실이 있는 곳입니다.

버 높이, 버 방향 및 가장자리 품질 관리

버 제어는 라미네이션 툴 승인에 자체 체크리스트가 필요한 주요 이유 중 하나입니다.

스탬프가 찍힌 라미네이션 가장자리는 중립이 아닙니다. 버 높이, 버 측면, 롤오버 및 가장자리 찢어짐은 스택 높이, 코팅 접촉, 조립 적합성 및 자기 동작에 영향을 줄 수 있습니다.

정의:

• 최대 버 높이
• 버 측정 위치
• 버 측면 또는 방향
• 부품당 판독 횟수
• 샘플링 빈도
• 도구 샤프닝 트리거
• 버가 조치 수준을 초과하는 경우의 대응 계획
• 마지막 정상 점검 이후 제작된 부품에 대한 격리 규칙

필요한 경우 두 가지 제한을 사용합니다:

불합격 한계에 도달할 때까지 기다리는 것은 제어가 제대로 이루어지지 않습니다. 부품이 불합격되기 전에 프로세스가 반응해야 합니다.

코팅 손상 및 층간 접촉 검토

전기 강철 코팅은 장식이 아닌 기능적입니다.

자격을 부여하는 동안 다음을 검사합니다:

• 스크래치
• 번짐
• 베어 메탈
• 픽업 마크
• 드래그 마크
• 로컬 버니싱
• 슬롯 또는 교량 근처의 손상
• 적재, 연동 또는 배출로 인한 손상

간단한 시각적 표준을 만듭니다. 양호. 수락합니다. 거부.

코팅 판단을 기억에만 맡기지 마세요. 작업자가 바뀝니다. 조명이 바뀝니다. 사람들은 매일 보는 손상에 익숙해집니다.

코팅 손상이 성능 위험과 관련이 있는 경우 승인 전에 추가 테스트 또는 엔지니어링 검토를 포함하세요.

적층 스택 높이 및 적층 계수 검증

스택 높이는 단순한 치수가 아닙니다. 재료 두께, 코팅, 버, 평탄도, 인터록 동작 및 압축 방법을 반영합니다.

데이터를 수집하기 전에 측정 방법을 정의합니다:

• 라미네이션 개수
• 압축 압력 또는 부하
• 측정 포인트
• 게이지 유형
• 기름을 제거해야 하는지 여부
• 연동 영역 포함 여부
• 온도 조건(해당되는 경우)
• 허용 오차 범위

적층 계수라고도 하는 스태킹 계수는 모터 설계가 유효 강철 함량에 따라 달라지는 경우 검토해야 합니다. 코팅 두께, 버, 파형, 표면 상태 및 압축에 의해 영향을 받을 수 있습니다.

버로 인해 높이가 높은 스택과 재료 두께가 이동하여 높이가 높은 스택은 동일하지 않습니다. 둘 다 같은 수로 불합격할 수 있습니다. 수정 방법은 다릅니다.

라미네이션 도구 인증에 대한 MSA 요구 사항

프로세스 기능을 신뢰하기 전에 측정 시스템 분석을 완료해야 합니다.

MSA 우선 순위 지정 대상:

• 버 높이
• 슬롯 너비
• 치아 너비
• 보어 직경
• 프로필 또는 실제 위치
• 스택 높이
• 인터록 높이
• 기울기 각도
• 코팅 시각적 판단, 릴리스에 사용할 경우
• 코어 손실 또는 자기 테스트(일부 승인 사항인 경우)

측정 시스템이 양호한 부품과 불량 부품을 구분하지 못하면 공정 연구가 취약해집니다. 이는 버 높이의 경우 특히 그렇습니다. 쉽고 평평한 피처에서 수행된 버 게이지 연구는 좁은 톱니 또는 슬롯 가장자리에서 버 방법이 허용된다는 것을 증명하지 못합니다.

중요 라미네이션 기능에 대한 공정 능력 연구

역량 연구는 측정 가능하고 안정적인 특성에 대해 사용해야 합니다.

좋은 후보로는 다음과 같은 것들이 있습니다:

• 슬롯 너비
• 치아 너비
• 보어 직경
• OD
• 주요 기능 위치
• 스택 높이
• 인터록 높이
• 버 높이, 측정 반복성이 허용되는 경우

주관적인 결함에 대해 기능 조사를 강요하지 마세요. 코팅 스크래치, 슬러그 자국 및 가끔 발생하는 균열의 경우 결함 추적, 검사 빈도 및 대응 계획을 활용하세요.

공식 승인을 받으려면 생산 의도가 있는 실행에서 기능 데이터를 가져와야 합니다. 수작업으로 선별한 샘플이 아닙니다. 프로토타입 프레스 조건이 아닙니다. 불량품을 분류한 후가 아닙니다.

PFMEA 및 제어 계획 요구 사항

PFMEA는 실제 라미네이션 실패 모드를 반영해야 합니다.

다음과 같은 위험을 포함하세요:

• 미피드
• 파일럿 착용
• 슬러그 당기기
• 버 성장
• 코팅 손상
• 혼합 재료
• 잘못된 라미네이션 방향
• 스택 오카운트
• 느슨한 인터록
• 연동이 너무 높음
• 용접 또는 접합 결함
• 스택 린
• 공구 인서트 마모
• 센서 바이패스
• 보관 중 녹 발생
• 포장 중 손상

그러면 제어 계획이 응답해야 합니다:

• 무엇을 확인하나요?
• 어떻게 확인하나요?
• 얼마나 자주?
• 누구에 의해?
• 어떤 게이지로?
• 한도는 어떻게 되나요?
• 한도를 놓치면 어떻게 되나요?
• 의심되는 부품은 얼마나 멀리까지 포함되나요?

“프로세스 조정”이라는 제어 계획만으로는 충분하지 않습니다. 이미 만들어진 부품에 어떤 일이 일어나는지 명시해야 합니다.

도구 유지 관리 및 재인증 트리거

라미네이션 도구는 한 번 승인되면 영원히 승인되지 않습니다. 알려진 조건에 따라 승인됩니다.

유지 관리 제어를 정의합니다:

• 펀치 샤프닝 간격
• 다이 마모 제한
• 교체 규칙 삽입
• 센서 점검
• 스크랩 슈트 청소
• 윤활 점검
• 가이드 및 파일럿 착용
• 인터록 펀치 조건
• 사후 유지 관리 검사

재인증 트리거도 정의하세요.

이후 부분 또는 전체 재인증이 필요할 수 있습니다:

• 주요 도구 수리
• 다른 프레스로 도구 전송
• 재료 등급 변경
• 재료 두께 변경
• 코팅 변경
• 디자인 수정
• 스태킹 방법 변경
• 새로운 윤활유
• 예상치 못한 버 트렌드
• 반복되는 오피드
• 고객 또는 내부 품질 이탈

모든 샤프닝에 완전한 PPAP가 필요한 것은 아닙니다. 하지만 모든 유지 관리 이벤트에는 릴리스 점검이 포함되어야 합니다. 범위는 위험도에 따라 다릅니다.

모터 라미네이션 스택 PPAP의 최종 승인 기준

이러한 진술이 사실인 경우에만 새 라미네이션 도구를 승인합니다:

• 디자인 레코드가 릴리스되고 도구 출력과 일치합니다.
• 제작 의도가 있는 자료가 사용되었습니다.
• 이 시험은 의도된 생산 조건에서 실행되었습니다.
• 개별 라미네이션은 치수 요구 사항을 충족합니다.
• 완성된 스택은 스택 요구 사항을 충족합니다.
• 버 높이와 버 방향이 제어됩니다.
• 코팅 상태는 허용됩니다.
• 측정 시스템이 적합합니다.
• 기능 또는 안정성 증거가 생산을 지원합니다.
• PFMEA 위험은 관리 계획에서 다룹니다.
• 대응 계획은 명확합니다.
• 도구 유지 관리 제한이 정의되어 있습니다.
• 마스터 샘플은 유지됩니다.
• 포장은 제품을 보호합니다.
• 미결 이슈는 서면 승인을 통해 종결되거나 관리됩니다.

승인은 “마지막 샘플이 좋아 보였다”는 의미가 아니어야 합니다.”

프로세스를 실행할 수 있을 만큼 충분히 이해했다는 뜻이어야 합니다.

고급 FAQ: 모터 라미네이션 도구 인증