로터 라미네이션 형상 및 알루미늄 다이캐스팅 결함

주요 내용

• 로터 라미네이션 형상은 다이캐스팅 중 알루미늄의 흐름, 배출, 냉각 및 응고에 직접적인 영향을 미칩니다.
• 슬롯 개구부, 브리지 두께, 스큐 각도, 스택 길이, 버 및 엔드 링 전환은 다공성, 짧은 샷 및 바 간 불균형의 일반적인 근본 원인입니다.
• 캐스터블 로터 설계는 라미네이션 스택을 전자기 부품이 아닌 주조 캐비티의 일부로 취급해야 합니다.

알루미늄 로터 다이캐스팅에서 라미네이션 기하학이 중요한 이유

알루미늄 다이캐스트 로터에서 라미네이션 스택은 단순히 전기 강철을 쌓아 올린 것이 아닙니다.

몰드 캐비티의 일부가 됩니다.

이 작은 사고의 전환이 거의 모든 것을 바꿉니다. 용융된 알루미늄은 “모터 설계 의도”를 보지 못합니다. 좁은 슬롯 구멍, 날카로운 전환, 강철 벽, 버, 코팅, 비뚤어진 통로, 공기가 쉽게 빠져나갈 수 없는 곳만 보입니다.

로터는 도면에서는 올바르게 보이지만 캐스팅하기 어려울 수 있습니다.

이 때문에 많은 알루미늄 로터 주조 결함은 주조기가 작동하기 전에 시작됩니다. 이러한 결함은 적층 지오메트리에서 시작됩니다.

슬롯이 너무 제한적일 수 있습니다. 엔드 링 전환이 너무 갑작스러울 수 있습니다. 스큐가 전기적으로는 유용할 수 있지만 흐름에는 불편할 수 있습니다. 브리지가 자기 요구 사항을 충족하지만 슬롯 개구부 근처에서 알루미늄이 너무 일찍 얼어붙을 수 있습니다.

이러한 문제 중 어느 것도 그 자체로 극적인 것은 없습니다. 프로덕션에서는 이러한 문제들이 쌓입니다. 말 그대로.

알루미늄 로터에 주조되는 것은 무엇인가요?

알루미늄 로터 다이캐스팅 과정에서 용융된 알루미늄이 라미네이션 스택 내부의 로터 슬롯을 채우고 양쪽 끝에 엔드 링을 형성합니다. 그 결과 전도성 다람쥐 케이지가 탄생합니다.

일반적으로 주조 알루미늄에는 다음이 포함됩니다:

• 라미네이션 슬롯 내부의 로터 바
• 단락 링, 엔드 링이라고도 함
• 가능한 팬 블레이드 또는 보조 캐스트 기능
• 나중에 제거되는 게이트, 러너 및 오버플로 영역

로터 바와 엔드 링은 하나의 연속적인 전기 케이지를 형성해야 합니다. 하나의 바가 다공성이거나 얇거나 금이 가거나 링에 제대로 연결되지 않은 경우 로터가 계속 회전할 수 있습니다. 그렇다고 해서 안전하다는 의미는 아닙니다.

케이지 내부에 결함이 있으면 국부 저항이 변경될 수 있습니다. 전류 분배를 방해할 수 있습니다. 열을 증가시킬 수 있습니다. 토크 리플이나 진동을 일으킬 수 있습니다.

모터가 테스트에 실패하는 경우가 있습니다. 때로는 테스트를 통과하고 나중에 뜨거워지기도 합니다. 더 나쁜 경우도 있습니다.

라미네이션 스택은 주조 캐비티입니다.

라미네이션 스택은 여러 장의 얇은 시트로 구성됩니다. 각 시트에는 펀칭 또는 스탬핑된 슬롯 형상이 있습니다. 이러한 구멍은 함께 쌓이면 알루미늄을 위한 긴 내부 통로를 형성합니다.

그러나 내부 캐비티는 CAD 모델만큼 깨끗하지 않습니다.

실제 스택에는 다음이 포함됩니다:

• 스탬핑으로 인한 버
• 코팅 두께
• 슬롯 가장자리 변형
• 스택 압축 변형
• 라미네이션 인덱싱 오류
• 기울기 정렬 오류
• 로컬 왜곡
• 시트 사이의 작은 간격

알루미늄은 공칭 캐비티가 아닌 실제 캐비티에 반응합니다.

그렇기 때문에 로터 다이 캐스팅을 라미네이션 스택 설계와 분리할 수 없습니다. 스택은 알루미늄이 흐르는 곳, 속도가 느려지는 곳, 가스를 가두는 곳, 먼저 얼어붙는 곳을 제어합니다.

좋은 로터 적층 설계는 자기적으로 효율적일 뿐만 아니라. 주조할 수 있습니다.

주조에 영향을 미치는 주요 라미네이션 지오메트리 요소

슬롯 개방 폭: 작은 치수, 큰 결과

슬롯 개구부는 가장 과소평가하기 쉬운 기능 중 하나입니다.

슬롯 입구가 좁으면 전자기 설계에 도움이 될 수 있습니다. 특정 슬롯 효과를 줄일 수 있습니다. 또한 로터를 더 깨끗하게 가공하거나 마감할 수 있습니다.

하지만 캐스팅 중에는 동일한 구멍이 막히는 지점이 될 수 있습니다.

슬롯 입구가 너무 좁으면 용융된 알루미늄이 봉재 캐비티로 들어가 저항이 높아지고 흐름이 안정적이지 않습니다. 금속이 분사되거나, 접히거나, 냉각되거나, 그 뒤에 공기가 갇힐 수 있습니다. 이상적인 조건에서 시뮬레이션으로 채워진 슬롯은 스택 변동이 나타나면 생산에서 일관성이 떨어질 수 있습니다.

슬롯 개구부가 “잘못'되어 있어야만 위험할 필요는 없다는 점이 불편한 부분입니다. 프로세스 마진이 너무 적기만 하면 됩니다.

유용한 질문은 다음과 같습니다:

스택이 최악의 허용 오차 조건에 있을 때 모든 로터 슬롯이 반복적으로 채워질 수 있습니까?

최선의 경우가 아닙니다. 최악의 경우.

이것이 바로 프로덕션이 최종적으로 찾게 될 디자인 조건입니다.

슬롯 브리지 두께: 전기적 이점, 주조 패널티

폐쇄형 또는 반폐쇄형 로터 슬롯 위의 브리지는 자기 성능과 주조 동작에 모두 영향을 미칩니다.

브릿지가 얇을수록 특정 전자기 목표에는 도움이 될 수 있지만 스탬핑이 깨지거나 일관성이 떨어질 수 있습니다. 브릿지가 두꺼우면 기계적 견고성은 향상될 수 있지만 슬롯 상단 근처의 알루미늄에서 열을 끌어당깁니다. 이는 조기 동결을 촉진할 수 있습니다.

또한 브리지 영역은 많은 슬롯 설계에서 가장 좁은 부분에 가깝습니다. 따라서 흐름과 열 제한이 결합됩니다.

이 조합이 중요합니다.

나머지 바가 제대로 공급되기 전에 알루미늄이 브리지 근처에서 얼면 로터가 발생할 수 있습니다:

• 약한 슬롯 상단 채우기
• 콜드 셧다운
• 로컬 다공성
• 유효 바 면적 감소
• 막대 사이의 일관성 없는 저항

디자인은 겉으로 보기에는 여전히 정상으로 보일 수 있습니다. 결함은 다람쥐 케이지 내부에 있습니다.

그렇기 때문에 교량 두께를 자속과 기계적 강도로만 검토해서는 안 됩니다. 또한 주조 검토도 필요합니다.

슬롯 깊이 및 막대 모양: 저항이 무작위가 되는 곳

로터 바의 형상은 전기적 동작을 제어합니다. 깊은 바, 좁은 바, 가늘어진 바, 닫힌 슬롯, 열린 슬롯, 더블 케이지와 같은 모양은 모두 모터 성능을 변화시킵니다.

그러나 주조 관점에서 보면 막대 모양에 따라 캐비티를 채우기 어려운 정도도 결정됩니다.

깊고 좁은 슬롯은 긴 통로를 만듭니다. 알루미늄은 전체 바 길이를 채울 수 있을 만큼 충분히 뜨겁고 유동적인 상태를 유지해야 합니다. 또한 가스를 밖으로 밀어내야 합니다. 슬롯의 바닥이 목보다 넓으면 흐름이 갇힌 가스 주위로 접힐 수 있습니다. 바의 끝 부분에 무거운 부분이 있으면 공급 경로가 얼기 시작한 후 수축이 나타날 수 있습니다.

이것이 설계된 저항 값이 무작위 저항이 되는 방식입니다.

모터 설계자는 특정 로터 바 면적을 예상할 수 있습니다. 실제 주물은 내부 보이드, 산화물 접힘 또는 부분 충전으로 인해 더 적은 면적을 제공할 수 있습니다. 이는 의도하지 않은 방식으로 로터 저항을 변화시킵니다.

좋은 막대 지오메트리는 일반적으로 조용한 모양을 갖습니다:

• 부드러운 전환
• 블라인드 포켓 없음
• 갑작스러운 확장 없음
• 얇은 막다른 영역 없음
• 불필요한 날카로운 모서리 없음
• 먹일 수 없는 무거운 부분이 없습니다.

덜 영리해 보일 수 있습니다. 종종 더 잘 캐스팅됩니다.

로터 스큐: 고조파에는 좋고, 채우기는 더 어렵습니다.

로터 스큐는 일반적으로 토크 리플, 소음, 진동 및 슬롯 고조파를 줄이는 데 사용됩니다.

스택 길이에 따라 로터 슬롯을 이동하는 방식으로 작동합니다. 알루미늄은 하나의 직선 슬롯 대신 비틀어지거나 각진 통로를 채워야 합니다.

이는 운동 행동에 도움이 됩니다. 캐스팅 행동을 해칠 수 있습니다.

비뚤어진 로터 슬롯이 생성됩니다:

• 더 긴 흐름 경로
• 강철 벽과의 마찰 증가
• 라미네이션 정렬에 대한 높은 감도
• 균일한 바 영역 유지가 더 어려워짐
• 오프셋 영역에 갇힌 공기의 위험성 증가

작은 스큐는 관리가 가능할 수 있습니다. 스큐가 크면 로터가 충전 속도, 알루미늄 온도, 다이 온도, 스택 압축 및 통풍에 더 민감해질 수 있습니다.

요점은 “왜곡을 피하라”는 것이 아닙니다. 그건 너무 단순합니다.

더 좋은 규칙은

전자기 성능만 고려하여 스큐 각도를 선택하지 마세요. 전자기 성능과 주조 안정성 중에서 선택합니다.

조용하지만 캐스팅이 어려운 로터는 완성된 디자인이 아닙니다.

스택 길이: 더 긴 로터, 더 적은 용서

라미네이션 스택이 길수록 로터를 일관되게 채우기가 더 어려워집니다.

스택이 길면 각 로터 바 캐비티의 길이가 늘어납니다. 용융 알루미늄은 접촉하는 강철 표면이 더 많습니다. 열이 손실됩니다. 압력이 떨어집니다. 작은 슬롯 제한이 더 중요해집니다.

긴 스택은 또한 작은 라미네이션 오류를 확대합니다.

버가 있는 한 번의 라미네이션은 크게 중요하지 않을 수 있습니다. 버가 같은 방향을 향하는 수백 개의 라미네이션은 유효 슬롯 면적을 감소시킬 수 있습니다. 스택을 통해 작은 인덱싱 오류가 반복되면 내부 통로가 고르지 않게 될 수 있습니다.

이것은 이론적인 문제가 아닙니다. 이는 프로덕션 문제입니다.

로터 스택이 길어질수록 더 엄격한 제어가 필요합니다:

• 라미네이션 버 높이
• 버 방향
• 스택 압력
• 슬롯 정렬
• 코팅 축적
• 왜곡 정확도
• 종단면 평탄도
• 캐스팅 전 스택 처리

느슨한 경우 주조 결함이 무작위로 나타날 수 있습니다. 무작위가 아닙니다. 캐비티가 변경되었습니다.

버 및 스택 압축: 작은 금속 모서리, 실제 흐름 문제

스탬핑은 버를 생성합니다. 미세 블랭킹, 공구 마모, 재료 상태, 다이 간극은 모두 버 크기와 방향에 영향을 미칩니다.

슬롯 가장자리의 버는 한 번에 여러 가지 작업을 수행할 수 있습니다:

• 유효 슬롯 개구부 감소
• 알루미늄 흐름 방해
• 라미네이션 분리 유지
• 시트 간에 플래시 경로 만들기
• 스택 높이 변경
• 로컬 바 엷게 만들기
• 로터 간 변동성 증가

버는 종종 라미네이션 품질 문제로 취급됩니다. 또한 주조 품질 문제이기도 합니다.

스택 압축은 또 다른 레이어를 추가합니다. 스택이 충분히 압축되지 않으면 라미네이션 사이에 알루미늄이 누출될 수 있습니다. 너무 강하게 압축하면 특히 얇은 브릿지나 좁은 치아 영역 근처에서 슬롯 지오메트리가 왜곡될 수 있습니다.

스택은 하나의 제어된 캐비티처럼 작동해야 합니다.

정확한 부품이 느슨하게 쌓여 있는 것이 아닙니다.

엔드 링 지오메트리: 사람들이 너무 늦게 알아차리는 결함 영역

엔드 링은 모든 로터 바를 작동하는 다람쥐 케이지에 연결합니다. 또한 로터에서 가장 중요한 주조 조건 중 일부를 만듭니다.

바-엔드-링 접합부는 구간이 빠르게 변하기 때문에 흔히 문제가 발생하는 영역입니다. 얇은 바가 더 큰 링을 만납니다. 링이 더 오래 뜨겁게 유지됩니다. 바가 더 일찍 얼 수 있습니다. 공급이 고르지 않게 됩니다.

이는 다음과 같은 위험을 초래합니다:

• 막대 끝 근처의 수축 다공성
• 약한 바-링 연결
• 갈라진 접합부
• 보이드의 가공 노출
• 균일하지 않은 채우기로 인한 불균형
• 전기 저항 변화

엔드 링이 크면 전기 저항이 줄어들 수 있습니다. 또한 더 많은 수축 위험이 발생할 수도 있습니다. 두 가지 모두 동시에 해당될 수 있습니다.

로터 설계가 공식에서 제시하는 것보다 덜 깨끗해지는 부분입니다.

엔드 링은 주조 흐름, 응고, 가공 허용치 및 전기적 성능을 함께 검토해야 합니다. 각 팀이 자기 파트만 검토하면 약한 접합부를 놓칠 수 있습니다.

라미네이션 지오메트리가 특정 로터 주조 결함을 생성하는 방법

1. 쇼트 샷

짧은 샷은 알루미늄이 의도한 구멍을 완전히 채우지 못했음을 의미합니다.

로터 바에서는 슬롯 입구가 너무 좁거나 스택이 너무 길거나 기울기 경로가 너무 어렵거나 바가 채워지기 전에 알루미늄이 얼어붙을 때 이런 문제가 발생할 수 있습니다.

지오메트리 단서:

• 좁은 슬롯 입
• 과도한 슬롯 깊이
• 심한 왜곡
• 스택 정렬 불량
• 마지막 채우기 영역에서 약한 환기
• 갑작스러운 슬롯 전환

디자인 응답:

슬롯 입력의 프로세스 마진을 늘리고, 불필요한 제한을 줄이고, 채우기 경로 길이를 검토하고, 마지막 채우기 영역에 깨끗한 배기 경로가 있는지 확인하세요.

2. 콜드 셧다운

콜드 셧은 두 개의 금속 전면이 만나지만 제대로 융합되지 않을 때 발생합니다.

로터에서 차갑게 닫히면 내부 전기적 약점이 발생할 수 있습니다. 막대가 채워진 것처럼 보일 수 있지만 전도 경로가 깨끗하지 않습니다.

지오메트리 단서:

• 내부 기능을 중심으로 흐름 분할
• 날카로운 섹션 변경
• 바에서 링으로의 전환 불량
• 좁은 슬롯 넥을 통한 불안정한 흐름
• 게이트 또는 슬롯 입구 근처의 난기류

디자인 응답:

흐름 경로를 매끄럽게 하고, 갑작스러운 변화를 줄이고, 상당한 냉각 후에 금속 전면이 만나는 지오메트리를 피하세요.

3. 기체 다공성

알루미늄에 공기나 가스가 갇히면 가스 다공성이 형성됩니다.

로터 라미네이션 구조는 캐비티가 가득 차기 전에 흐름이 탈출 경로를 차단하면 가스를 가둘 수 있습니다.

지오메트리 단서:

• 블라인드 포켓
• 폐쇄형 지역
• 좁은 목이 더 넓은 충치로 이어지는 경우
• 열악한 환기 경로
• 공기가 깨끗하게 빠져나가지 못하는 왜곡된 영역

디자인 응답:

각 슬롯과 엔드링 영역에서 공기가 어떻게 빠져나가는지 검토하세요. 가스가 빠져나가는 경로가 없는 경우 압력만으로는 문제를 안정적으로 해결할 수 없습니다.

4. 수축 다공성

알루미늄이 응고되는 동안 수축하여 제대로 공급되지 않을 때 수축 다공성이 형성됩니다.

이는 종종 열 질량이 높은 두꺼운 영역이나 접합부에서 나타납니다.

지오메트리 단서:

• 무거운 엔드 링
• 두꺼운 바-엔드 접합부
• 갑작스러운 구간 증가
• 엔드 링 근처의 캐스트 팬 기능
• 고립된 핫스팟

디자인 응답:

갑작스러운 질량 변화를 줄이고, 공급 경로를 개선하며, 응고 제어 없이 고립된 두꺼운 알루미늄 영역을 만들지 않도록 합니다.

5. 막대 간 저항 불균형

로터는 육안 검사를 통과했지만 여전히 바 저항이 고르지 않을 수 있습니다. 이로 인해 전류 불균형, 열 집중, 진동 또는 토크 리플이 발생할 수 있습니다.

지오메트리 단서:

• 한 각진 영역이 다른 영역과 다르게 채워짐
• 일관성 없는 슬롯 등록
• 로컬 버 축적
• 고르지 않은 엔드 링 채우기
• 스택 기울기 또는 압축 변형

디자인 응답:

저항, 단면 샘플, 무게 데이터, 성능 데이터를 비교하세요. 외형에만 의존하지 마세요.

더 많은 캐스터블 로터 라미네이션을 위한 설계 가이드라인

슬롯 지오메트리를 흐름 지오메트리로 취급하기

로터 슬롯은 단순히 자성 기능만 있는 것이 아닙니다. 또한 금속 흐름 채널이기도 합니다.

즉, 슬롯이 있는지 확인해야 합니다:

• 입장 제한
• 흐름 길이
• 환기 경로
• 지역 동결 위험
• 섹션 변경 사항
• 허용 오차 변동에 따른 반복성

슬롯이 모든 곳에 클 필요는 없습니다. 모든 곳에서 채울 수 있어야 합니다.

갑작스러운 바에서 링으로의 전환 방지

엔드 링 접합부는 알루미늄 로터 다이캐스팅에서 가장 민감한 부분 중 하나입니다.

얇은 바에서 무거운 링으로 급격하게 전환하면 열 불균형이 발생할 수 있습니다. 바가 먼저 얼 수 있습니다. 링은 여전히 뜨겁습니다. 그런 다음 연결부 근처에서 수축이 나타납니다.

더 나은 디자인은 더 부드러운 전환을 사용하고 접합부에 불필요한 알루미늄 덩어리가 생기지 않도록 합니다.

캐스트 가능한 범위 내에서 기울기 유지

노이즈나 고조파를 줄이기 위해서만 스큐를 선택해서는 안 됩니다.

또한 다음 사항을 확인해야 합니다:

• 알루미늄 채우기 거리
• 스택 정렬 기능
• 슬롯 등록
• 바 영역 일관성
• 벤팅 전략
• 과도한 기울기로 인한 토크 손실

일관되게 캐스팅하는 중간 정도의 스큐가 프로덕션에 변화를 주는 공격적인 스큐보다 더 나은 경우가 많습니다.

버 방향 및 스택 압력 제어

버 제어는 단순한 스탬핑 요구 사항이 아닙니다.

알루미늄 로터 다이캐스팅의 경우 버는 내부 캐비티에 영향을 미칩니다. 버로 인해 슬롯 면적이 줄어들거나 적층 사이에 누출 경로가 생기면 주조 공정의 예측 가능성이 낮아집니다.

좋은 도면은 슬롯 치수 이상을 정의해야 합니다. 또한 제어할 수 있어야 합니다:

• 버 높이
• 버 방향
• 스택 압축
• 스택 높이
• 종단면 조건
• 슬롯 정렬
• 허용 가능한 라미네이션 손상

캐스팅 품질은 캐스팅 전에 시작됩니다.

최악의 경우의 허용 오차 스택 업을 위한 설계

로터 라미네이션 스택은 문자 그대로의 의미에서 공차 스택입니다.

각 라미네이션은 허용될 수 있습니다. 조립된 스택은 여전히 주조하기 어려운 캐비티를 만들 수 있습니다.

로터 라미네이션 디자인을 공개하기 전에 허용 가능한 최악의 경우를 검토하세요:

• 최소 슬롯 개방
• 최대 버
• 최대 코팅 축적
• 최대 스택 길이
• 최대 왜곡 오류
• 최소 통풍 간격
• 최대 브리지 변동

로터가 공칭 치수에서만 잘 주조되는 경우 생산 준비가 완료되지 않은 것입니다.

프로세스 설정으로 잘못된 지오메트리를 완전히 수정할 수 없음

사출 속도, 알루미늄 온도, 다이 온도, 압력, 진공, 환기 및 윤활은 모두 로터 주조 품질에 영향을 미칩니다.

그러나 프로세스 설정으로는 잘못된 지오메트리를 완전히 복구할 수 없습니다.

좁은 슬롯은 여전히 흐름을 제한합니다. 블라인드 포켓은 여전히 가스를 가둡니다. 무거운 엔드링 접합부는 여전히 수축 위험을 초래합니다. 과도한 스큐는 여전히 충전 경로를 길게 만듭니다.

공정 튜닝을 통해 결함을 줄일 수 있습니다. 매번 설계 원인을 제거할 수는 없습니다.

이는 라미네이션 스택에 설계된 결함으로 인해 제작팀이 비난을 받는 경우가 많기 때문에 중요합니다.

더 나은 접근 방식은 지오메트리와 프로세스를 함께 검토하는 것입니다:

• 얼기 전에 슬롯이 채워질 수 있나요?
• 알루미늄이 경로를 막기 전에 공기가 빠져나갈 수 있나요?
• 엔드 링이 바 정션에 공급할 수 있습니까?
• 슬롯 모양이 왜곡되지 않고 스택을 단단하게 유지할 수 있나요?
• 도구, 교대 근무, 자재 로트에서 동일한 결과가 반복될 수 있나요?

답이 약하면 그림에 수정이 필요한 것입니다.

로터 라미네이션 지오메트리를 위한 실용적인 DFM 체크리스트

툴링 릴리스 전 또는 알루미늄 로터 주조 결함 문제를 해결할 때 이 체크리스트를 사용하세요.

지오메트리 관련 캐스팅 문제를 밝혀내는 테스트 방법

외부 검사는 유용하지만 로터 케이지가 건전하다는 것을 증명하지는 못합니다.

지오메트리 관련 결함은 라미네이션 스택 내부 또는 엔드 링 접합부 근처에 숨어 있는 경우가 많습니다.

유용한 유효성 검사 방법은 다음과 같습니다:

섹션 나누기

샘플 로터를 절단하면 바 충전, 다공성, 수축, 콜드 셧, 바-링 품질이 노출됩니다. 이는 파괴적이지만 직접적인 증거를 제공합니다.

로터 저항 비교

저항 변화는 고르지 않은 바 품질이나 약한 케이지 연결을 나타낼 수 있습니다. 결함 모양을 보여주지는 않지만 무언가 일관성이 없음을 보여줄 수 있습니다.

체중 모니터링

로터 무게 추이는 채우기 변화를 감지하는 데 도움이 될 수 있습니다. 무게만으로는 충분하지 않지만 갑작스러운 변화는 조사할 가치가 있습니다.

잔액 데이터

다공성 및 고르지 않은 채우기는 질량 분포에 영향을 줄 수 있습니다. 밸런스 데이터는 때때로 캐스팅 비대칭을 가리킬 수 있습니다.

성능 테스트

잠금 로터 전류, 토크 동작, 발열, 진동 및 효율은 모두 케이지 품질을 반영할 수 있습니다.

엑스레이 또는 CT 검사

중요한 로터의 경우 내부 검사를 통해 모든 샘플을 절단하지 않고도 다공성, 수축 또는 불완전한 충진을 식별할 수 있습니다.

하나의 테스트만으로는 모든 것을 알 수 없습니다. 최상의 유효성 검사는 여러 가지 신호를 함께 사용하는 것입니다.

다이 캐스팅을 위한 로터 라미네이션 설계의 일반적인 실수

실수 1: 전기적 성능만을 위한 슬롯 설계

전기적 성능이 중요합니다. 그러나 슬롯을 일관되게 채울 수 없다면 의도한 성능을 생산할 수 없습니다.

실수 2: 간단한 수정으로 “더 기울이기'를 사용하기

스큐는 특정 모터 문제를 줄일 수 있습니다. 또한 과도하게 사용하면 주조 문제를 일으키고 토크를 감소시킬 수 있습니다.

실수 3: 늦게까지 엔드 링을 무시하기

엔드 링은 전기 케이지의 일부이자 주조 공급 시스템의 일부입니다. 조기에 검토해야 합니다.

실수 4: 다공성을 프로세스 문제로만 가정하기

다공성에는 종종 프로세스 원인이 있습니다. 기하학적 원인도 있을 수 있습니다. 대부분의 실제 사례에는 두 가지가 모두 포함됩니다.

실수 5: 라미네이션 스택을 완벽한 것으로 취급하기

CAD 모델이 깨끗합니다. 스택은 그렇지 않습니다. 버, 코팅, 압축 및 정렬로 인해 캐비티가 변경됩니다.

실수 6: 치수는 측정하지만 캐스팅 가능성은 측정하지 않음

슬롯은 치수 공차를 충족하지만 여전히 채우기가 어려울 수 있습니다. 캐스팅 가능성도 자체 검토가 필요합니다.

권장 설계 접근 방식

더 나은 알루미늄 로터 설계 워크플로우는 다음과 같습니다:

1. 전자기 요구 사항을 정의합니다.
2. 초기 슬롯 및 엔드 링 지오메트리를 생성합니다.
3. 라미네이션 스택을 캐스팅 캐비티로 검토합니다.
4. 슬롯 입구, 흐름 길이, 기울기 경로 및 통풍구를 확인합니다.
5. 엔드 링 질량 및 바에서 링으로의 전환을 검토합니다.
6. 최악의 경우 허용 오차 분석을 적용합니다.
7. 가능한 경우 시뮬레이션을 통해 검증합니다.
8. 시험 주조, 단면 절단, 저항 검사 및 성능 테스트를 통해 확인합니다.
9. 결과를 라미네이션 지오메트리에 다시 입력합니다.

9단계는 많은 팀이 너무 일찍 중단하는 단계입니다.

주조 시험은 단순히 공정을 승인하거나 거부하는 데 그쳐서는 안 됩니다. 알루미늄이 실제로 어떤 기능을 하는지 설계에 알려줘야 합니다.

FAQ: 로터 라미네이션 기하학 및 알루미늄 다이 캐스팅