Processi di produzione e controlli qualità dei nostri pacchi di lamierini EI
L'abilità produttiva di Sino deriva da decenni di esperienza, investimenti costanti nelle tecnologie più nuove e una forte dedizione alla qualità. Il nostro processo di produzione integrato garantisce che ogni lamierino di nucleo EI lamierino per nucleo EI abbia le giuste dimensioni e forma, buona qualità magnetica e una superficie liscia.
Taglio e preparazione del materiale
Il processo inizia tagliando le bobine di acciaio elettrico nelle larghezze corrette. Le nostre avanzate macchine da taglio garantiscono dimensioni molto precise e il minimo spreco di materiale, preparando i nastri per la fase successiva.
Metodi di punzonatura avanzati
Le nostre macchine di punzonatura sono la chiave per creare le forme EI esatte:
- Tranciatura fine e stampaggio progressivo: Utilizziamo macchine di prim'ordine di Tranciatura fine e stampaggio con stampo progressivo tranciatura fine e stampaggio con stampo progressivo. Queste macchine possono realizzare parti con bordi molto piccoli e lisci (inferiori a 5 μm) e dimensioni esatte (entro ±0,01 mm). Le presse controllate da computer che monitorano forza, posizione e temperatura aiutano ad allineare perfettamente gli utensili e a ridurre l'usura. Ciò influisce direttamente sulla planarità e sulla facilità di impilamento dei lamierini.
- Taglio laser: Per realizzare rapidamente prototipi e per lotti di produzione speciali, utilizziamo sistemi laser a fibra. Il taglio laser consente un'esecuzione rapida con pochissima sollecitazione sul materiale. Controlliamo con cura le impostazioni del laser (come durata dell'impulso, potenza e gas) per limitare le zone alterate dal calore, che altrimenti possono ridurre la permeabilità magnetica fino al 10%.
- Controllo delle bave e qualità dei bordi: Utilizziamo sistemi di telecamere integrate per verificare la qualità dei bordi e individuare minuscole asperità (bave) in tempo reale. Queste informazioni ci aiutano a regolare subito gli utensili, riducendo gli scarti fino al 30% e mantenendo costante l'isolamento tra gli strati.
Processi di riscaldamento di precisione (ricottura)
Ricottura è una fase di riscaldamento chiave che ripristina la qualità magnetica dell'acciaio dopo la lavorazione. Aiuta anche i minuscoli cristalli all'interno dell'acciaio a crescere nel modo migliore:
- Forni di ricottura continui: Le macchine di ricottura continua che utilizziamo impiegano un'atmosfera controllata di idrogeno/azoto con ossigeno molto basso (sotto 5 ppm). Questi sistemi ci consentono di controllare con precisione la temperatura di riscaldamento (di solito 800–900°C) 800–900 °C) e la velocità di raffreddamento. Ciò aiuta i cristalli a crescere fino alla dimensione giusta (dimensione media >150 μm) e allevia le sollecitazioni. Questo può ridurre la perdita nel nucleo del 15–20% 15–20% rispetto ai metodi di ricottura più vecchi.
- Ricottura in Vuoto: Per parti che richiedono perdite nel nucleo molto basse, usiamo forni di ricottura sotto vuoto, che creano un vuoto quasi perfetto (pressioni inferiori a 10^-4 mbar). Questo processo elimina qualsiasi ossidazione e ci consente di usare acciai con un alto tenore di silicio (>3,5% di Si). Ciò porta a riduzioni della perdita nel nucleo fino al 25% 25% e uno strato isolante migliore.
- Cicli di ricottura personalizzati: Studi recenti mostrano che l'uso di cicli di ricottura controllati e multifase può regolare la direzione dei cristalli e ridurre i difetti. Ciò può portare a un 10–15% aumento del 10–15% della permeabilità e una 20–30% riduzione del 20–30% della coercitività. Sino utilizza questi piani di ricottura avanzati per ottenere le migliori prestazioni magnetiche.
Rivestimento isolante superficiale
Dopo la ricottura, i lamierini vengono rivestiti con uno strato di isolamento elettrico di alta qualità:
- Nuovi metodi di rivestimento: Utilizziamo rivestimenti avanzati a base di fosfato inorganico e silicato, nonché deposizione elettroforetica (EPD) processi di deposizione elettroforetica (EPD) di aziende come AkzoNobel e Axalta. Questi garantiscono una resistenza tra i lamierini di oltre 1000 Ω·cm² e possono sopportare calore fino a 800°C.
- Pulizia: Prima del rivestimento, utilizziamo pulizia al plasma e sgrassaggio a ultrasuoni per rimuovere oli residui o minuscole particelle. Questi possono causare problemi all'isolamento e portare a Perdite per correnti parassite. perdite per correnti parassite localizzate. I nostri sistemi possono verificare che la superficie sia pulita fino al livello submicrometrico.
Per fermare le correnti indesiderate tra gli strati (correnti parassite tra i lamierini) e garantire una lunga durata, tutti i nostri lamierini sono rivestiti con isolamento di alta qualità. Utilizziamo:
- Rivestimenti inorganici: Come il fosfato o il MgO, che sopportano bene il calore e sono buoni isolanti elettrici.
- Rivestimenti organici: Come C-5 o C-6, facili da stampare e che aderiscono bene.
- Rivestimenti avanzati: Stiamo testando rivestimenti a film sottile con PVD (deposizione fisica da vapore) per lamierini molto sottili (<0,18 mm). Questi rivestimenti sono molto uniformi e non presentano quasi alcuna variazione di spessore (<0,5 μm). I nostri rivestimenti hanno una resistenza tra i lamierini di oltre 1000 Ω·cm² e possono sopportare calore fino a 800°C.
Scegliere il materiale e il rivestimento giusti è una decisione importante. Gli esperti di Sino sono qui per aiutarvi a soppesare costi e benefici e scegliere l'opzione migliore per le vostre esigenze specifiche.
Impilamento e assemblaggio automatizzati
Il nostro processo di assemblaggio è in gran parte automatizzato per garantire coerenza e alta qualità:
- Movimentazione robotizzata: I sistemi robotizzati sono usati per impilare, controllare e imballare. Ciò riduce errori e contaminazione dovuti alla manipolazione umana.
- Controllo della pressione di impilamento: Le presse di impilamento automatizzate con feedback di forza in tempo reale garantiscono che la pressione rimanga nell'intervallo ottimale (di solito 1–2 MPa). Questo impedisce che l'isolamento venga schiacciato e blocca i cortocircuiti tra gli strati.
- Ambiente in camera bianca: Utilizziamo standard di camera bianca ISO 7 dove assembliamo i nostri nuclei. Dal 2022, questo ha ridotto i cortocircuiti causati da particelle minuscole di oltre 80%.
Controlli di qualità e Industria 4.0
La qualità fa parte di ogni fase del nostro processo produttivo:
- Monitoraggio in linea: Controlliamo gli aspetti importanti (come qualità dei bordi, dimensioni e resistenza di isolamento) in tempo reale. Questo ci aiuta a individuare e risolvere subito qualsiasi problema.
- Gemelli digitali e MES: Utilizziamo Manufacturing Execution Systems (MES) e gemelli digitali. Questo ci aiuta a prevedere quando le macchine devono essere riparate, a migliorare i nostri processi in tempo reale e a tracciare ogni singolo lotto di lamierini.
- Controllo di processo basato sull'IA (piano futuro): Abbiamo progetti pilota che utilizzano l'apprendimento automatico per collegare le impostazioni di processo alla qualità magnetica e meccanica finale. Questo consentirà miglioramenti automatici del processo e una rapida risoluzione dei problemi.
- Responsabilità ambientale: I nostri nuovi design di forni di ricottura sono concepiti per riutilizzare il calore e montano bruciatori più puliti. Questo riduce il consumo di energia fino al 25% per ogni tonnellata di lamierini che produciamo. Stiamo inoltre valutando l'uso di idrogeno verde nei nostri forni per ridurre ulteriormente la nostra impronta di carbonio.
Le avanzate capacità produttive di Sino e i severi controlli di qualità garantiscono che i nostri lamierini per nucleo EI non sono solo pezzi, ma basi affidabili per i vostri prodotti magnetici di alta qualità.